eng
Выпуск #2/2025
Е. Каспарова
РАЗВИТИЕ ОТЕЧЕСТВЕННОГО ПРОИЗВОДСТВА ПАССИВНЫХ КОМПОНЕНТОВ ДЛЯ ГРАЖДАНСКИХ ОТРАСЛЕЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ: ВЫЗОВЫ, ЗАДАЧИ И НЕОБХОДИМАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ ПОДДЕРЖКА РАСШИРЕННОЕ ЗАСЕДАНИЕ ЭКСПЕРТНОГО СОВЕТА КОНСОРЦИУМА «ПАССИВНЫЕ ЭЛЕКТРОННЫЕ КОМПОНЕНТЫ»
РАЗВИТИЕ ОТЕЧЕСТВЕННОГО ПРОИЗВОДСТВА ПАССИВНЫХ КОМПОНЕНТОВ ДЛЯ ГРАЖДАНСКИХ ОТРАСЛЕЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ: ВЫЗОВЫ, ЗАДАЧИ И НЕОБХОДИМАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ ПОДДЕРЖКА РАСШИРЕННОЕ ЗАСЕДАНИЕ ЭКСПЕРТНОГО СОВЕТА КОНСОРЦИУМА «ПАССИВНЫЕ ЭЛЕКТРОННЫЕ КОМПОНЕНТЫ»
Просмотры: 830
DOI: 10.22184/1992-4178.2025.243.2.32.40
Развитие отечественного производства пассивных компонентов для гражданских отраслей промышленности: вызовы, задачи и необходимая государственная поддержка
Расширенное заседание экспертного совета Консорциума «Пассивные электронные компоненты»
Е. Каспарова
27 ноября 2024 года в Москве в рамках Международной выставки-форума «Электроника России» состоялось расширенное заседание экспертного совета Консорциума «Пассивные электронные компоненты». Основной целью мероприятия было всестороннее обсуждение проблемных вопросов, связанных с внедрением отечественных пассивных электронных компонентов в радиоэлектронную аппаратуру гражданского назначения для различных отраслей промышленности. С докладами о собственном видении сложностей на заседании выступили как представители предприятий – производителей ЭКБ, так и предприятий – потребителей ЭКБ, что позволило выстроить конструктивный диалог, сблизить позиции сторон и выработать решения для роста результативности сотрудничества при повышении уровня локализации гражданской радиоэлектронной аппаратуры и укреплении технологического суверенитета.
Открыл заседание директор АНО «Консорциум «Пассивные электронные компоненты»
П. А. Верник, представив доклад о подходах к решению проблемных вопросов, возникающих у отечественных производителей и потребителей пассивных электронных компонентов (ПЭК) при их внедрении в радиоэлектронную аппаратуру (РЭА) гражданского назначения (ГН). Он отметил, что консорциум продолжает выполнять свои основные задачи: консолидировать бóльшую часть предприятий – производителей пассивной ЭКБ и защищать интересы подотрасли. На сегодняшний день достигнуты значительные результаты: доля участников консорциума среди отечественных производителей ПЭК составляет 71% суммарно по всем продуктовым сегментам, относящимся к сфере деятельности консорциума.
Анализируя текущую ситуацию на российском рынке ПЭК, докладчик подчеркнул, что выпускаемые в России ПЭК для спецприменения качественно превосходят импортные компоненты гражданского назначения, например, по надежности и температурному диапазону, однако уступают по ценовым параметрам и отдельным техническим характеристикам. По его словам, в ближайшие два года ожидается значительный рост объемов производства и качественных показателей отечественной электронной продукции гражданского назначения.
Прогнозируемые положительные изменения во многом обусловлены эффективными мерами государственной поддержки. В 2021–2023 годах Минпромторг России оказал беспрецедентную поддержку производителям ПЭК в размере более 20 млрд рублей.
Субсидии предоставлялись по трем направлениям: развитие инфраструктуры, разработка и внедрение отечественной электроники. Особое внимание уделялось модернизации гражданского сектора электронной промышленности. В соответствии со Стратегией развития электронной промышленности РФ на период до 2030 года, утвержденной распоряжением Правительства РФ от 17 января 2020 года № 20-р, доля гражданской электронной продукции в общем объеме производства (по выручке) должна вырасти с 53,9%
в 2020 году до 79,5% в 2030 году.
П. А. Верник отметил, что проблемные вопросы производителей и потребителей ПЭК различны. По его словам, при внедрении отечественных ПЭК в РЭА ГН у потребителей возникает ряд сложностей: применение при проектировании РЭА зарубежных САПР с библиотеками, содержащими данные только об импортных компонентах; ориентированность производителей РЭА на цены доступных импортных компонентов при планировании экономических показателей, что осложняет переход на отечественные аналоги; необходимость конструктивных изменений и состыковки всех параметров при отсутствии импортозамещающего аналога ПЭК; большие временные затраты на выполнение работ, предшествующих вводу нового отечественного ПЭК в серийно производимую РЭА; сложности с получением образцов электронных компонентов для тестирования и последующей технической поддержки; недостаточное информационное обеспечение потребителей для поиска и подбора отечественных ПЭК и др.
В качестве основных проблем отечественных производителей ПЭК при внедрении их продукции в РЭА ГН были перечислены следующие: отсутствие набора моделей, адаптированных для применения в зарубежных САПР; высокая себестоимость отечественных ПЭК, снижающая конкурентоспособность относительно китайской продукции; объемы спроса со стороны потребителей, не обеспечивающие высокую серийность производства ПЭК и, как следствие, не позволяющие достичь оптимальных экономических показателей; отсутствие и высокая стоимость материалов и технологий ПЭК; специфическая сертификация по отдельным направлениям и др.
В целях решения проблемных вопросов обеспечения РЭА ГН отечественными ПЭК на отраслевом уровне реализуются следующие мероприятия: проводятся НИОКР и разрабатываются ПЭК, не уступающие по техническим характеристикам иностранным аналогам; запускаются новые производства и осваиваются новые технологии; решаются вопросы кадрового обеспечения, организации закупок оборудования и качественных материалов; переформатируются бизнес-процессы для гражданских поставок; внедряются новые экономические модели и методы расчета себестоимости ПЭК в целях последующего попадания в диапазон цен, приемлемых для производителей РЭА ГН.
По мнению докладчика, санкционное давление со стороны стран Запада будет нарастать, при этом дружественные страны Восточной и Юго-Восточной Азии при поставках будут ориентироваться на собственные коммерческие интересы, поэтому в перспективе необходимо реализовать комплекс защитных действий: на основе исторического и зарубежного опыта вернуть практику пятилетнего планирования для обеспечения технологического развития; осуществлять синхронную разработку передовых образцов гражданской РЭА и ПЭК для ее комплектования; для достижения импортонезависимости выполнить переход на российское оборудование и материалы при производстве ПЭК; создать комплексный план и нормативную среду для повышения уровня локализации РЭА ГН.
В завершение выступления П. А. Верник обозначил общесистемные меры господдержки, необходимые для развития производства ПЭК и для выхода отечественных производителей на внешние рынки. В рамках данных мер директор консорциума отметил следующие направления: компенсация затрат на транспортировку продукции предприятий радиоэлектронной промышленности, льготное кредитование предприятий радиоэлектронной промышленности, компенсация затрат на участие в отраслевых международных выставках, создание патентных ландшафтов и обеспечение доступа к ним для предприятий радиоэлектронной промышленности и др.
Далее был представлен блок докладов от представителей организаций – потребителей ПЭК. С. И. Холкин, заместитель генерального директора ООО «Оператор-ЦРПТ» («Честный знак») рассказал о программе по локализации оборудования для маркировки товаров, которая была запущена в середине августа 2022 года при поддержке Минпромторга России и успешно завершена в конце прошлого года.
Основной задачей проекта стала замена импортного оборудования для маркировки товаров средствами идентификации на отечественные аналоги. На первом этапе были определены ключевые потребности, установлены приоритеты и оценена сложность локализации оборудования и комплектующих.
При этом полностью отказаться от импортных компонентов оказалось невозможно, однако удалось достичь высокой степени локализации следующего оборудования: камера технического зрения, термотрансферный принтер и принтер пьезопечати. Итоговая стоимость данных устройств оказалась до 40% ниже цены зарубежных аналогов.
По словам докладчика, в ходе реализации программы были получены следующие результаты: освоены технологии и налажен процесс производства оборудования; разработано собственное программное обеспечение; произведена замена базовых компонентов на отечественные аналоги; запатентованы конструкторские решения (поданы заявки на 15 патентов); сформированы детальные спецификации комплектующих и база надежных поставщиков; разработана полная конструкторская документация и изготовлены предсерийные образцы. На данный момент камеры и принтеры пьезопечати запущены в серийное производство, заключены первые контракты на поставку. Производство термотрансферного принтера планируется начать при возникновении дефицита на рынке.
Генеральный директор АНО «Консорциум «Медицинская техника» К. П. Литвицкий в своем сообщении обозначил приоритетные задачи консорциума на период 2024–2030 годов.
Одной из таких задач является осуществление разработанного Консорциумом «Медицинская техника» и Минпромторгом России Плана развития медицинской промышленности Российской Федерации до 2030 года. Кроме того, планируется запуск первого федерального медико-технического промышленного кластера как сетевой межрегиональной инфраструктуры развития отрасли. Также предусмотрена реализация гособоронзаказа для Минобороны России с применением механизма комплексных контрактов, включающих в себя поставку медицинского оборудования отечественного производства с пятилетним страхованием, гарантийным и сервисным обслуживанием, что обеспечит поддержку отечественного производителя в области сбыта продукции. Еще одним важным направлением является расширение технологического сотрудничества между правительствами России и Китая в части развития медицинской промышленности.
К. П. Литвицкий также проинформировал аудиторию о разработках предприятий-участников консорциума в области медицинской техники с применением отечественной микроэлектроники. Среди основных достижений были выделены импланты позвоночного столба, обеспечивающие восстановление биомеханики поврежденного сегмента позвоночника; кохлеарные импланты, преобразующие звуковые сигналы в электрические импульсы для улучшения качества жизни пациентов с нарушениями слуха, а также биосенсоры, предназначенные для мониторинга состояния пациентов, проведения лабораторной диагностики и контроля лечения заболеваний.
С. Ю. Гришаев, заместитель генерального директора – директор Ростовского филиала АО «НИИАС», представил доклад «Проблемы внедрения пассивных компонентов российского производства в устройства, разрабатываемые и производимые на предприятиях Российской Федерации».
В рамках проведения совещаний по постановлению Правительства РФ от 17 июля 2015 года № 719 «О подтверждении производства российской промышленной продукции» АО «НИИАС» взял на себя обязательство провести эксперимент по замещению компонентов одного из основных приборов безопасности движения поездов на отечественные аналоги.
Доклад был посвящен экономическим аспектам импортозамещения, в частности вопросу удорожания прибора при переходе на отечественные комплектующие.
В ходе исследования был проведен детальный анализ возможности замещения таких компонентов, как полупроводники, генераторы, интегральные микросхемы, конденсаторы, на российские аналоги и выполнена оценка влияния данных замен на итоговую стоимость прибора. В расчетах учитывались накладные расходы, причем конечная стоимость продукта рассчитывалась без учета их изменений. При этом, по словам С. Ю. Гришаева, такие комплектующие, как моточные изделия, резисторы, печатные платы, разъемы, традиционно используются отечественные. В результате конечная стоимость прибора составила 126% от исходной, что считается приемлемым для реализации проекта импортозамещения.
Председатель Комитета ОПЖТ по электронным компонентам, цифровым системам связи и системам управления для рельсового подвижного состава и инфраструктуры Г. Н. Калганов в своем выступлении описал требования к параметрам электронных компонентов для железнодорожного транспорта. По его словам, они должны сохранять работоспособность не менее 20 лет в тяжелых условиях эксплуатации подвижного состава, обеспечивать стабильность технических характеристик во всем диапазоне рабочих температур в течение всего жизненного цикла изделия и отличаться высокой надежностью.
В докладе были рассмотрены основные способы импортозамещения, а также следующие факторы, препятствующие внедрению отечественных электронных компонентов: недостаточно высокий технический уровень некоторых отечественных электронных компонентов; отсутствие для некоторых импортных компонентов российских аналогов с соответствующими техническими характеристиками и конструктивным исполнением, обеспечивающим замену по принципу pin-to-pin; отсутствие в открытом доступе информации о продукции некоторых производителей отечественной ЭКБ; неспособность части отечественных производителей обеспечить поставку компонентов в сжатые сроки (до 3 месяцев);
неконкурентоспособность цен некоторых отечественных производителей; недостаточность ресурсов отраслевых конструкторских бюро для ускоренного импортозамещения; дефицит инженерных кадров и др.
По мнению Г. Н. Калганова, для устранения описанных проблем следует унифицировать используемые электронные компоненты, а также обеспечить кооперацию между производителями и поставщиками с целью добавления отечественных компонентов в существующие базы данных с возможностью параметрического поиска и доступа к технической информации, стоимости и к данным по срокам поставок. Предприятиям – производителям электронных компонентов необходимо нарастить темп выпуска pin-to-pin-совместимых аналогов ЭК, на данный момент применяемых в электронных устройствах для железнодорожного транспорта.
В следующем блоке выступили представители производителей ПЭК.
К. А. Колегов, директор по работе с государственными контрактами ГК «Элемент», познакомил аудиторию с основными направлениями деятельности некоторых предприятий – участников группы компаний. Компетенции ГК «Элемент» включают разработку цифровых моделей изделий ЭКБ, аналогичных импортным и адаптированных для применения в зарубежных САПР; разработку и производство полупроводниковых ПЭК на производственных мощностях изготовителей интегральных микросхем; разработку и производство корпусов для изделий ЭКБ.
Так, АО «ЦКБ «Дейтон» имеет опыт работ по обеспечению применения изделий ЭКБ в РЭА, выполняет разработку цифровых моделей резисторов, конденсаторов, катушек индуктивности, трансформаторов, коммутационных элементов, резонаторов. Компания создает SPICE- и STEP-модели, а также модели корпусов СВЧ ЭКБ с применением S-параметров и последующим получением методом моделирования паразитных параметров выводов для дальнейшего их использования в IBIS-моделях для разработки ЭКБ.
Докладчик сообщил, что на технологической базе АО «Микрон» реализовано производство чип-конденсаторов СВЧ-диапазона, существует возможность изготовления чипов ПЭК по модели фаундри. АО «Завод полупроводниковых приборов» (АО «ЗПП») и АО «Завод «МАРС» выпускают металлокерамические, металлостеклянные корпуса и проходные изоляторы для производителей ПЭК, а также готовы заниматься расширением производства.
В заключение отметив, что для обеспечения конкурентоспособности российской ЭКБ, в том числе ПЭК, требуется существенный рост объема спроса на продукцию гражданского назначения, К. А. Колегов обозначил основные направления стимулирования данного роста: развитие разработок и производства отечественной РЭА ГН; государственная поддержка (налоговые льготы, субсидии) отечественных разработок и производстваРЭА ГН и ЭКБ, производства материалов для них, а также разработок САПР; лоббирование и стимулирование экспорта РЭА ГН и ЭКБ на внешний рынок; своевременное и гибкое регулирование ввозных таможенных пош-лин; сертификация иностранной РЭА ГН, ЭКБ и САПР, материалов и оборудования для серийного производства пассивных компонентов.
Руководитель рабочей группы «Резисторы» экспертного совета Консорциума «Пассивные электронные компоненты», технический директор АО «Ресурс» В. Г. Романов в начале своего выступления проинформировал присутствующих о том, что на официальном сайте компании представлен полный каталог производимой АО «Ресурс» продукции, содержащий унифицированную номенклатуру изделий с техническим описанием и документацией. АО «Ресурс» выпускает pin-to-pin-аналоги многих импортных резисторов. На сайте компании также приведена таблица взаимозаменяемости с указанием соответствия отечественных и импортных моделей.
Далее были рассмотрены факторы, влияющие на себестоимость ПЭК. По словам В. Г. Романова, использование метода полных затрат при расчете себестоимости может быть одной из причин неконкурентных цен отечественной электронной продукции. При применении данного метода в себестоимость изделия включаются как постоянные, так и переменные затраты, а также накладные расходы, что приводит к завышенной цене конечного продукта. По мнению докладчика, следует перейти к маржинальному методу учета затрат (директ-костинг), что позволило бы более обоснованно определять себестоимость и устанавливать конкурентные цены. В качестве других важных факторов снижения себестоимости были отмечены автоматизация производства и модернизация производственного оборудования.
Кроме того, В. Г. Романов подчеркнул актуальность проблемы создания системы сертификации отечественных ПЭК, а также рассмотрел меры поддержки отрасли, озвучив предложение вводить налоговые каникулы для новых предприятий (юридических лиц).
А. С. Горьков, технический директор АО «Карачевский завод «Электродеталь», согласился по целому ряду вопросов с предшествующими докладчиками, подробно проанализировав возможности автоматизации производства прямоугольных разъемов. По его словам, доля стоимости материалов в себестоимости прямоугольных разъемов отечественного производства составляет 10–20%, в то время как у ведущих мировых производителей разъемов при массовом производстве она достигает 40%. Это становится возможным за счет эффекта масштаба производства, автоматизации процессов и высокой производительности труда.
С целью достижения аналогичных показателей рассматривались различные варианты проектов автоматизации для АО «Карачевский завод «Электродеталь». Было показано, что в России возможно добиться оптимальной структуры себестоимости, однако при этом могут возникнуть определенные трудности. Для автоматизации производства требуются значительные первоначальные капитальные вложения, которые в условиях неопределенности рыночных перспектив вызывают серьезные опасения. Другой сложностью является высокая стоимость материалов в России. Так, ключевым компонентом разъемов является пластик, который в нашей стране на 20% дороже импортного. Кроме того, в России производятся только 4 из 16 видов пластика, необходимых для изготовления разъемов. Еще более важная проблема заключается в том, что, согласно отечественным техническим стандартам, допуск на толщину металлической ленты, используемой для изготовления разъемов, составляет до 30% от номинала. Такой большой разброс неприемлем для производства высококачественных разъемов. По мнению А. С. Горькова, при использовании отечественных материалов и компонентов будет сложно обеспечить стабильное массовое автоматизированное производство ввиду периодической необходимости переналадки оборудования и регулярного выявления брака на различных этапах производственного контроля.
Заместитель генерального директора – главный конструктор ООО «Кулон» Д. В. Махин рассказал о новом направлении развития предприятия и поделился сопутствующими трудностями. В конце 2022 года ООО «Кулон» начал реализацию комплексного проекта по разработке и внедрению в серийное производство линейки керамических чип-конденсаторов с электродами из неблагородных металлов для гражданского применения с диапазоном номинальных емкостей от 1 пФ до 15 мкФ.
Докладчик согласился с озвученной ранее проблемой высокой стоимости отечественных ПЭК, отметив, что в настоящий момент компания находится в стадии расчета наиболее оптимальной и конкурентоспособной цены на свою новую продукцию. Среди других сложностей, возникающих в рамках данного проекта, была названа невозможность замены некоторых импортных конденсаторов по принципу pin-to-pin. Это связано с нехваткой мелкодисперсных порошков и материалов с высокой диэлектрической проницаемостью, необходимых для изготовления конденсаторов большей емкости при меньших габаритных размерах.
Еще одна проблема, связанная с неопределенностью объемов потребления изделий и отсутствием конкретных заявок на поставку, по словам Д. В. Махина, постепенно решается. В заключение он призвал потребителей ПЭК присылать спецификации для проработки и пригласил к активному диалогу.
Представители АО «Элеконд» – начальник бюро продвижения конденсаторов общепромышленного назначения А. В. Галанов и заместитель начальника отдела маркетинга В. А. Кокшаров привели обзорный доклад о новых изделиях и перспективных разработках предприятия, осветив проблемные вопросы, возникающие при внедрении конденсаторов в РЭА ГН.
АО «Элеконд» специализируется на производстве алюминиевых, танталовых конденсаторов и ионисторов. Клиентами компании являются крупнейшие предприятия
и корпорации радиоэлектронной промышленности, выпускающие продукцию общепромышленного назначения, для нужд автомобильной, нефтегазодобывающей промышленности, РЖД и телекоммуникационной сферы. Предприятие оснащено автоматическим высокопроизводительным оборудованием и в настоящее время расширяет производственные мощности.
При поддержке Минпромторга России выполняется разработка 12 новых серий танталовых, алюминиевых конденсаторов, ионисторов и модулей на их основе – полных pin-to-pin-аналогов импортных ПЭК, наиболее востребованных на российском рынке. Одним из самых массовых изделий является алюминиевый электролитический конденсатор. С целью обеспечения импортонезависимости от зарубежных материалов и комплектующих был проведен комплекс мероприятий по замене соответствующих критических позиций. Продукция АО «Элеконд» включена в Реестр промышленной продукции, произведенной на территории Российской Федерации.
Среди основных проблем при внедрении отечественных ЭКБ в РЭА ГН были выделены отсутствие заинтересованности в применении отечественной ЭКБ, так как внедрение или замена ЭКБ требуют дополнительных испытаний и расходов; слабая информированность разработчиков РЭА об отечественных производителях ЭКБ;
необходимость разработчиков РЭА обосновывать выбор ЭКБ перед заказчиками и др.
А. В. Грешников, советник генерального директора по развитию гражданской продукции и контролю продаж АО «Завод «Метеор», начал свое выступление с кратких сведений о предприятии. АО «Завод «Метеор» (входит в ГК «Ростех») основан в 1959 году и специализируется на производстве кварцевых пьезоэлектрических резонаторов, генераторов и фильтров. В настоящее время завод выпускает 112 типов изделий и обеспечивает более 70% потребностей военно-промышленного комплекса. В 2024 году в целях диверсификации завершены три ОКР по разработке изделий гражданского назначения.
Далее докладчик поделился своим видением ключевых проблем отрасли. По его словам, существующий на предприятиях мелко- и среднесерийный многономенклатурный тип производства приводит к увеличению сроков производства и поставок, а также к высокой стоимости отечественной ЭКБ. В качестве других существенных проблем А. В. Грешников отметил нежелание производителей РЭА вносить изменения в конструкторскую документацию и проводить типовые испытания при замене импортных компонентов на отечественные функциональные аналоги даже при полном техническом соответствии по габаритам и параметрам. Все это приводит к отсутствию конкретных заявок от потребителей на поставку ЭКБ ГП и др.
Принимая во внимание перечисленные сложности, по поручению генерального директора управляющего холдинга на АО «Завод «Метеор» в рамках отдельного инвестиционного проекта создается технологическая линия крупносерийного производства кварцевых резонаторов и генераторов для отечественной гражданской техники, стоимость которых будет сопоставима со стоимостью импортных аналогов. Технические характеристики выпускаемых изделий полностью соответствуют характеристикам аналогичных импортных компонентов. Среди других необходимых мер по решению отраслевых проблем А. В. Грешников предложил интенсифицировать работу созданных отраслевых консорциумов в направлении формирования пула заказов и предложений в области ЭКБ, опираясь на уже имеющийся положительный опыт; обеспечить государственное регулирование процессов внедрения отечественных САПР с наличием цифровых образцов; создать систему информационного обеспечения конструкторов РЭА актуальными данными об имеющихся перспективных разработках отечественной ЭКБ и др. Такая работа в настоящее время уже успешно ведется и должна быть продолжена в помощь аппаратурно-строительным предприятиям в части исполнения графиков перехода на отечественную ЭКБ.
Руководитель рабочей группы «Микросборки и корпуса» экспертного совета Консорциума «Пассивные электронные компоненты», директор по производству АО «НПЦ СпецЭлектронСистемы» (НПЦ СЭС) В. А. Косевской, анализируя предшествующие выступления представителей производителей и потребителей ПЭК, выделил ключевую проблему, о которой в той или иной степени высказывалось большинство участников заседания. По его словам, многие производители создают новые разработки и изделия, но не могут их предложить рынку в достаточном объеме. В то же время потребители готовы применять актуальные разработки, но сталкиваются с трудностями в поиске нужных решений. В. А. Косевской предложил системный подход для устранения выявленной проблемы несогласованности между производителями и потребителями ЭКБ. На его взгляд, на базе специально организованной технически оснащенной площадки следует создать так называемый «Центр коллективных достижений», где производители смогли бы предоставлять сведения о своих актуальных технических возможностях, а потребители и заказчики – подробную информацию о своих потребностях. Это позволит формировать более полные и проработанные технические задания, которые затем смогут быть реализованы объе-
диненными усилиями производителей электронных компонентов и материалов.
Подвел итоги заседания член экспертного совета Консорциума «Пассивные элект-
ронные компоненты», и. о. заместителя директора НИЦ развития ЭКБ ФГБУ «ВНИИР»
Д. А. Шашолка. В первую очередь он отметил положительную тенденцию увеличения количества участников мероприятия, включающих в себя и производителей, и потребителей ПЭК – это подтверждает актуальность проблематики выведения отечественных пассивных компонентов на гражданский рынок. Кроме того, докладчик сообщил: по результатам ведущихся в ФГБУ «ВНИИР» работ было установлено, что объем гражданского рынка ПЭК достаточно большой, что безусловно свидетельствует о широких перспективах развития отечественной электронной промышленности.
Далее Д. А. Шашолка подчеркнул, что несмотря на то, что докладчики неоднократно обсуждали проблемы высоких цен на отечественные электронные компоненты, многие производители уже готовы реализовывать свою продукцию по ценам, сопоставимым с ценами китайских аналогов. Что касается других озвученных на мероприятии проблем, таких как длительные сроки поставок отечественной ЭКБ, недостаточное информационное обеспечение и др., то они также находятся в стадии решения и большую часть из них можно решить путем выстраивания эффективного диалога между производителями РЭА и ЭКБ, а также в ходе таких мероприятий, как текущее.
В заключение Д. А. Шашолка поблагодарил всех присутствующих за посещение мероприятия.
Заседание завершилось ответами докладчиков на вопросы аудитории. Информация, представленная в докладах и полученная по результатам обсуждений, стала основой для подготовки протокола и решения заседания экспертного совета, которые в дальнейшем были представлены заместителю Министра промышленности и торговли Российской Федерации В. В. Шпаку.
Также в рамках деловой программы Международной выставки-форума «Электроника России» состоялась торжественная церемония вручения сертификатов новым участникам консорциума: ООО «НТЦ «Северо-Западная Лаборатория», Санкт-Петербург (А. В. Куневич, президент группы компаний), ООО «Синтез-ПКЖ», Дзержинск (А. Е. Федосов, директор), ОАО «Завод Магнетон», Санкт-Петербург (А. А. Иванов, заместитель генерального директора по инновационной деятельности), а также ООО «ГК «Трансвит», Великий Новгород (В. А. Залевский, руководитель аналитической группы).
Расширенное заседание экспертного совета Консорциума «Пассивные электронные компоненты»
Е. Каспарова
27 ноября 2024 года в Москве в рамках Международной выставки-форума «Электроника России» состоялось расширенное заседание экспертного совета Консорциума «Пассивные электронные компоненты». Основной целью мероприятия было всестороннее обсуждение проблемных вопросов, связанных с внедрением отечественных пассивных электронных компонентов в радиоэлектронную аппаратуру гражданского назначения для различных отраслей промышленности. С докладами о собственном видении сложностей на заседании выступили как представители предприятий – производителей ЭКБ, так и предприятий – потребителей ЭКБ, что позволило выстроить конструктивный диалог, сблизить позиции сторон и выработать решения для роста результативности сотрудничества при повышении уровня локализации гражданской радиоэлектронной аппаратуры и укреплении технологического суверенитета.
Открыл заседание директор АНО «Консорциум «Пассивные электронные компоненты»
П. А. Верник, представив доклад о подходах к решению проблемных вопросов, возникающих у отечественных производителей и потребителей пассивных электронных компонентов (ПЭК) при их внедрении в радиоэлектронную аппаратуру (РЭА) гражданского назначения (ГН). Он отметил, что консорциум продолжает выполнять свои основные задачи: консолидировать бóльшую часть предприятий – производителей пассивной ЭКБ и защищать интересы подотрасли. На сегодняшний день достигнуты значительные результаты: доля участников консорциума среди отечественных производителей ПЭК составляет 71% суммарно по всем продуктовым сегментам, относящимся к сфере деятельности консорциума.
Анализируя текущую ситуацию на российском рынке ПЭК, докладчик подчеркнул, что выпускаемые в России ПЭК для спецприменения качественно превосходят импортные компоненты гражданского назначения, например, по надежности и температурному диапазону, однако уступают по ценовым параметрам и отдельным техническим характеристикам. По его словам, в ближайшие два года ожидается значительный рост объемов производства и качественных показателей отечественной электронной продукции гражданского назначения.
Прогнозируемые положительные изменения во многом обусловлены эффективными мерами государственной поддержки. В 2021–2023 годах Минпромторг России оказал беспрецедентную поддержку производителям ПЭК в размере более 20 млрд рублей.
Субсидии предоставлялись по трем направлениям: развитие инфраструктуры, разработка и внедрение отечественной электроники. Особое внимание уделялось модернизации гражданского сектора электронной промышленности. В соответствии со Стратегией развития электронной промышленности РФ на период до 2030 года, утвержденной распоряжением Правительства РФ от 17 января 2020 года № 20-р, доля гражданской электронной продукции в общем объеме производства (по выручке) должна вырасти с 53,9%
в 2020 году до 79,5% в 2030 году.
П. А. Верник отметил, что проблемные вопросы производителей и потребителей ПЭК различны. По его словам, при внедрении отечественных ПЭК в РЭА ГН у потребителей возникает ряд сложностей: применение при проектировании РЭА зарубежных САПР с библиотеками, содержащими данные только об импортных компонентах; ориентированность производителей РЭА на цены доступных импортных компонентов при планировании экономических показателей, что осложняет переход на отечественные аналоги; необходимость конструктивных изменений и состыковки всех параметров при отсутствии импортозамещающего аналога ПЭК; большие временные затраты на выполнение работ, предшествующих вводу нового отечественного ПЭК в серийно производимую РЭА; сложности с получением образцов электронных компонентов для тестирования и последующей технической поддержки; недостаточное информационное обеспечение потребителей для поиска и подбора отечественных ПЭК и др.
В качестве основных проблем отечественных производителей ПЭК при внедрении их продукции в РЭА ГН были перечислены следующие: отсутствие набора моделей, адаптированных для применения в зарубежных САПР; высокая себестоимость отечественных ПЭК, снижающая конкурентоспособность относительно китайской продукции; объемы спроса со стороны потребителей, не обеспечивающие высокую серийность производства ПЭК и, как следствие, не позволяющие достичь оптимальных экономических показателей; отсутствие и высокая стоимость материалов и технологий ПЭК; специфическая сертификация по отдельным направлениям и др.
В целях решения проблемных вопросов обеспечения РЭА ГН отечественными ПЭК на отраслевом уровне реализуются следующие мероприятия: проводятся НИОКР и разрабатываются ПЭК, не уступающие по техническим характеристикам иностранным аналогам; запускаются новые производства и осваиваются новые технологии; решаются вопросы кадрового обеспечения, организации закупок оборудования и качественных материалов; переформатируются бизнес-процессы для гражданских поставок; внедряются новые экономические модели и методы расчета себестоимости ПЭК в целях последующего попадания в диапазон цен, приемлемых для производителей РЭА ГН.
По мнению докладчика, санкционное давление со стороны стран Запада будет нарастать, при этом дружественные страны Восточной и Юго-Восточной Азии при поставках будут ориентироваться на собственные коммерческие интересы, поэтому в перспективе необходимо реализовать комплекс защитных действий: на основе исторического и зарубежного опыта вернуть практику пятилетнего планирования для обеспечения технологического развития; осуществлять синхронную разработку передовых образцов гражданской РЭА и ПЭК для ее комплектования; для достижения импортонезависимости выполнить переход на российское оборудование и материалы при производстве ПЭК; создать комплексный план и нормативную среду для повышения уровня локализации РЭА ГН.
В завершение выступления П. А. Верник обозначил общесистемные меры господдержки, необходимые для развития производства ПЭК и для выхода отечественных производителей на внешние рынки. В рамках данных мер директор консорциума отметил следующие направления: компенсация затрат на транспортировку продукции предприятий радиоэлектронной промышленности, льготное кредитование предприятий радиоэлектронной промышленности, компенсация затрат на участие в отраслевых международных выставках, создание патентных ландшафтов и обеспечение доступа к ним для предприятий радиоэлектронной промышленности и др.
Далее был представлен блок докладов от представителей организаций – потребителей ПЭК. С. И. Холкин, заместитель генерального директора ООО «Оператор-ЦРПТ» («Честный знак») рассказал о программе по локализации оборудования для маркировки товаров, которая была запущена в середине августа 2022 года при поддержке Минпромторга России и успешно завершена в конце прошлого года.
Основной задачей проекта стала замена импортного оборудования для маркировки товаров средствами идентификации на отечественные аналоги. На первом этапе были определены ключевые потребности, установлены приоритеты и оценена сложность локализации оборудования и комплектующих.
При этом полностью отказаться от импортных компонентов оказалось невозможно, однако удалось достичь высокой степени локализации следующего оборудования: камера технического зрения, термотрансферный принтер и принтер пьезопечати. Итоговая стоимость данных устройств оказалась до 40% ниже цены зарубежных аналогов.
По словам докладчика, в ходе реализации программы были получены следующие результаты: освоены технологии и налажен процесс производства оборудования; разработано собственное программное обеспечение; произведена замена базовых компонентов на отечественные аналоги; запатентованы конструкторские решения (поданы заявки на 15 патентов); сформированы детальные спецификации комплектующих и база надежных поставщиков; разработана полная конструкторская документация и изготовлены предсерийные образцы. На данный момент камеры и принтеры пьезопечати запущены в серийное производство, заключены первые контракты на поставку. Производство термотрансферного принтера планируется начать при возникновении дефицита на рынке.
Генеральный директор АНО «Консорциум «Медицинская техника» К. П. Литвицкий в своем сообщении обозначил приоритетные задачи консорциума на период 2024–2030 годов.
Одной из таких задач является осуществление разработанного Консорциумом «Медицинская техника» и Минпромторгом России Плана развития медицинской промышленности Российской Федерации до 2030 года. Кроме того, планируется запуск первого федерального медико-технического промышленного кластера как сетевой межрегиональной инфраструктуры развития отрасли. Также предусмотрена реализация гособоронзаказа для Минобороны России с применением механизма комплексных контрактов, включающих в себя поставку медицинского оборудования отечественного производства с пятилетним страхованием, гарантийным и сервисным обслуживанием, что обеспечит поддержку отечественного производителя в области сбыта продукции. Еще одним важным направлением является расширение технологического сотрудничества между правительствами России и Китая в части развития медицинской промышленности.
К. П. Литвицкий также проинформировал аудиторию о разработках предприятий-участников консорциума в области медицинской техники с применением отечественной микроэлектроники. Среди основных достижений были выделены импланты позвоночного столба, обеспечивающие восстановление биомеханики поврежденного сегмента позвоночника; кохлеарные импланты, преобразующие звуковые сигналы в электрические импульсы для улучшения качества жизни пациентов с нарушениями слуха, а также биосенсоры, предназначенные для мониторинга состояния пациентов, проведения лабораторной диагностики и контроля лечения заболеваний.
С. Ю. Гришаев, заместитель генерального директора – директор Ростовского филиала АО «НИИАС», представил доклад «Проблемы внедрения пассивных компонентов российского производства в устройства, разрабатываемые и производимые на предприятиях Российской Федерации».
В рамках проведения совещаний по постановлению Правительства РФ от 17 июля 2015 года № 719 «О подтверждении производства российской промышленной продукции» АО «НИИАС» взял на себя обязательство провести эксперимент по замещению компонентов одного из основных приборов безопасности движения поездов на отечественные аналоги.
Доклад был посвящен экономическим аспектам импортозамещения, в частности вопросу удорожания прибора при переходе на отечественные комплектующие.
В ходе исследования был проведен детальный анализ возможности замещения таких компонентов, как полупроводники, генераторы, интегральные микросхемы, конденсаторы, на российские аналоги и выполнена оценка влияния данных замен на итоговую стоимость прибора. В расчетах учитывались накладные расходы, причем конечная стоимость продукта рассчитывалась без учета их изменений. При этом, по словам С. Ю. Гришаева, такие комплектующие, как моточные изделия, резисторы, печатные платы, разъемы, традиционно используются отечественные. В результате конечная стоимость прибора составила 126% от исходной, что считается приемлемым для реализации проекта импортозамещения.
Председатель Комитета ОПЖТ по электронным компонентам, цифровым системам связи и системам управления для рельсового подвижного состава и инфраструктуры Г. Н. Калганов в своем выступлении описал требования к параметрам электронных компонентов для железнодорожного транспорта. По его словам, они должны сохранять работоспособность не менее 20 лет в тяжелых условиях эксплуатации подвижного состава, обеспечивать стабильность технических характеристик во всем диапазоне рабочих температур в течение всего жизненного цикла изделия и отличаться высокой надежностью.
В докладе были рассмотрены основные способы импортозамещения, а также следующие факторы, препятствующие внедрению отечественных электронных компонентов: недостаточно высокий технический уровень некоторых отечественных электронных компонентов; отсутствие для некоторых импортных компонентов российских аналогов с соответствующими техническими характеристиками и конструктивным исполнением, обеспечивающим замену по принципу pin-to-pin; отсутствие в открытом доступе информации о продукции некоторых производителей отечественной ЭКБ; неспособность части отечественных производителей обеспечить поставку компонентов в сжатые сроки (до 3 месяцев);
неконкурентоспособность цен некоторых отечественных производителей; недостаточность ресурсов отраслевых конструкторских бюро для ускоренного импортозамещения; дефицит инженерных кадров и др.
По мнению Г. Н. Калганова, для устранения описанных проблем следует унифицировать используемые электронные компоненты, а также обеспечить кооперацию между производителями и поставщиками с целью добавления отечественных компонентов в существующие базы данных с возможностью параметрического поиска и доступа к технической информации, стоимости и к данным по срокам поставок. Предприятиям – производителям электронных компонентов необходимо нарастить темп выпуска pin-to-pin-совместимых аналогов ЭК, на данный момент применяемых в электронных устройствах для железнодорожного транспорта.
В следующем блоке выступили представители производителей ПЭК.
К. А. Колегов, директор по работе с государственными контрактами ГК «Элемент», познакомил аудиторию с основными направлениями деятельности некоторых предприятий – участников группы компаний. Компетенции ГК «Элемент» включают разработку цифровых моделей изделий ЭКБ, аналогичных импортным и адаптированных для применения в зарубежных САПР; разработку и производство полупроводниковых ПЭК на производственных мощностях изготовителей интегральных микросхем; разработку и производство корпусов для изделий ЭКБ.
Так, АО «ЦКБ «Дейтон» имеет опыт работ по обеспечению применения изделий ЭКБ в РЭА, выполняет разработку цифровых моделей резисторов, конденсаторов, катушек индуктивности, трансформаторов, коммутационных элементов, резонаторов. Компания создает SPICE- и STEP-модели, а также модели корпусов СВЧ ЭКБ с применением S-параметров и последующим получением методом моделирования паразитных параметров выводов для дальнейшего их использования в IBIS-моделях для разработки ЭКБ.
Докладчик сообщил, что на технологической базе АО «Микрон» реализовано производство чип-конденсаторов СВЧ-диапазона, существует возможность изготовления чипов ПЭК по модели фаундри. АО «Завод полупроводниковых приборов» (АО «ЗПП») и АО «Завод «МАРС» выпускают металлокерамические, металлостеклянные корпуса и проходные изоляторы для производителей ПЭК, а также готовы заниматься расширением производства.
В заключение отметив, что для обеспечения конкурентоспособности российской ЭКБ, в том числе ПЭК, требуется существенный рост объема спроса на продукцию гражданского назначения, К. А. Колегов обозначил основные направления стимулирования данного роста: развитие разработок и производства отечественной РЭА ГН; государственная поддержка (налоговые льготы, субсидии) отечественных разработок и производстваРЭА ГН и ЭКБ, производства материалов для них, а также разработок САПР; лоббирование и стимулирование экспорта РЭА ГН и ЭКБ на внешний рынок; своевременное и гибкое регулирование ввозных таможенных пош-лин; сертификация иностранной РЭА ГН, ЭКБ и САПР, материалов и оборудования для серийного производства пассивных компонентов.
Руководитель рабочей группы «Резисторы» экспертного совета Консорциума «Пассивные электронные компоненты», технический директор АО «Ресурс» В. Г. Романов в начале своего выступления проинформировал присутствующих о том, что на официальном сайте компании представлен полный каталог производимой АО «Ресурс» продукции, содержащий унифицированную номенклатуру изделий с техническим описанием и документацией. АО «Ресурс» выпускает pin-to-pin-аналоги многих импортных резисторов. На сайте компании также приведена таблица взаимозаменяемости с указанием соответствия отечественных и импортных моделей.
Далее были рассмотрены факторы, влияющие на себестоимость ПЭК. По словам В. Г. Романова, использование метода полных затрат при расчете себестоимости может быть одной из причин неконкурентных цен отечественной электронной продукции. При применении данного метода в себестоимость изделия включаются как постоянные, так и переменные затраты, а также накладные расходы, что приводит к завышенной цене конечного продукта. По мнению докладчика, следует перейти к маржинальному методу учета затрат (директ-костинг), что позволило бы более обоснованно определять себестоимость и устанавливать конкурентные цены. В качестве других важных факторов снижения себестоимости были отмечены автоматизация производства и модернизация производственного оборудования.
Кроме того, В. Г. Романов подчеркнул актуальность проблемы создания системы сертификации отечественных ПЭК, а также рассмотрел меры поддержки отрасли, озвучив предложение вводить налоговые каникулы для новых предприятий (юридических лиц).
А. С. Горьков, технический директор АО «Карачевский завод «Электродеталь», согласился по целому ряду вопросов с предшествующими докладчиками, подробно проанализировав возможности автоматизации производства прямоугольных разъемов. По его словам, доля стоимости материалов в себестоимости прямоугольных разъемов отечественного производства составляет 10–20%, в то время как у ведущих мировых производителей разъемов при массовом производстве она достигает 40%. Это становится возможным за счет эффекта масштаба производства, автоматизации процессов и высокой производительности труда.
С целью достижения аналогичных показателей рассматривались различные варианты проектов автоматизации для АО «Карачевский завод «Электродеталь». Было показано, что в России возможно добиться оптимальной структуры себестоимости, однако при этом могут возникнуть определенные трудности. Для автоматизации производства требуются значительные первоначальные капитальные вложения, которые в условиях неопределенности рыночных перспектив вызывают серьезные опасения. Другой сложностью является высокая стоимость материалов в России. Так, ключевым компонентом разъемов является пластик, который в нашей стране на 20% дороже импортного. Кроме того, в России производятся только 4 из 16 видов пластика, необходимых для изготовления разъемов. Еще более важная проблема заключается в том, что, согласно отечественным техническим стандартам, допуск на толщину металлической ленты, используемой для изготовления разъемов, составляет до 30% от номинала. Такой большой разброс неприемлем для производства высококачественных разъемов. По мнению А. С. Горькова, при использовании отечественных материалов и компонентов будет сложно обеспечить стабильное массовое автоматизированное производство ввиду периодической необходимости переналадки оборудования и регулярного выявления брака на различных этапах производственного контроля.
Заместитель генерального директора – главный конструктор ООО «Кулон» Д. В. Махин рассказал о новом направлении развития предприятия и поделился сопутствующими трудностями. В конце 2022 года ООО «Кулон» начал реализацию комплексного проекта по разработке и внедрению в серийное производство линейки керамических чип-конденсаторов с электродами из неблагородных металлов для гражданского применения с диапазоном номинальных емкостей от 1 пФ до 15 мкФ.
Докладчик согласился с озвученной ранее проблемой высокой стоимости отечественных ПЭК, отметив, что в настоящий момент компания находится в стадии расчета наиболее оптимальной и конкурентоспособной цены на свою новую продукцию. Среди других сложностей, возникающих в рамках данного проекта, была названа невозможность замены некоторых импортных конденсаторов по принципу pin-to-pin. Это связано с нехваткой мелкодисперсных порошков и материалов с высокой диэлектрической проницаемостью, необходимых для изготовления конденсаторов большей емкости при меньших габаритных размерах.
Еще одна проблема, связанная с неопределенностью объемов потребления изделий и отсутствием конкретных заявок на поставку, по словам Д. В. Махина, постепенно решается. В заключение он призвал потребителей ПЭК присылать спецификации для проработки и пригласил к активному диалогу.
Представители АО «Элеконд» – начальник бюро продвижения конденсаторов общепромышленного назначения А. В. Галанов и заместитель начальника отдела маркетинга В. А. Кокшаров привели обзорный доклад о новых изделиях и перспективных разработках предприятия, осветив проблемные вопросы, возникающие при внедрении конденсаторов в РЭА ГН.
АО «Элеконд» специализируется на производстве алюминиевых, танталовых конденсаторов и ионисторов. Клиентами компании являются крупнейшие предприятия
и корпорации радиоэлектронной промышленности, выпускающие продукцию общепромышленного назначения, для нужд автомобильной, нефтегазодобывающей промышленности, РЖД и телекоммуникационной сферы. Предприятие оснащено автоматическим высокопроизводительным оборудованием и в настоящее время расширяет производственные мощности.
При поддержке Минпромторга России выполняется разработка 12 новых серий танталовых, алюминиевых конденсаторов, ионисторов и модулей на их основе – полных pin-to-pin-аналогов импортных ПЭК, наиболее востребованных на российском рынке. Одним из самых массовых изделий является алюминиевый электролитический конденсатор. С целью обеспечения импортонезависимости от зарубежных материалов и комплектующих был проведен комплекс мероприятий по замене соответствующих критических позиций. Продукция АО «Элеконд» включена в Реестр промышленной продукции, произведенной на территории Российской Федерации.
Среди основных проблем при внедрении отечественных ЭКБ в РЭА ГН были выделены отсутствие заинтересованности в применении отечественной ЭКБ, так как внедрение или замена ЭКБ требуют дополнительных испытаний и расходов; слабая информированность разработчиков РЭА об отечественных производителях ЭКБ;
необходимость разработчиков РЭА обосновывать выбор ЭКБ перед заказчиками и др.
А. В. Грешников, советник генерального директора по развитию гражданской продукции и контролю продаж АО «Завод «Метеор», начал свое выступление с кратких сведений о предприятии. АО «Завод «Метеор» (входит в ГК «Ростех») основан в 1959 году и специализируется на производстве кварцевых пьезоэлектрических резонаторов, генераторов и фильтров. В настоящее время завод выпускает 112 типов изделий и обеспечивает более 70% потребностей военно-промышленного комплекса. В 2024 году в целях диверсификации завершены три ОКР по разработке изделий гражданского назначения.
Далее докладчик поделился своим видением ключевых проблем отрасли. По его словам, существующий на предприятиях мелко- и среднесерийный многономенклатурный тип производства приводит к увеличению сроков производства и поставок, а также к высокой стоимости отечественной ЭКБ. В качестве других существенных проблем А. В. Грешников отметил нежелание производителей РЭА вносить изменения в конструкторскую документацию и проводить типовые испытания при замене импортных компонентов на отечественные функциональные аналоги даже при полном техническом соответствии по габаритам и параметрам. Все это приводит к отсутствию конкретных заявок от потребителей на поставку ЭКБ ГП и др.
Принимая во внимание перечисленные сложности, по поручению генерального директора управляющего холдинга на АО «Завод «Метеор» в рамках отдельного инвестиционного проекта создается технологическая линия крупносерийного производства кварцевых резонаторов и генераторов для отечественной гражданской техники, стоимость которых будет сопоставима со стоимостью импортных аналогов. Технические характеристики выпускаемых изделий полностью соответствуют характеристикам аналогичных импортных компонентов. Среди других необходимых мер по решению отраслевых проблем А. В. Грешников предложил интенсифицировать работу созданных отраслевых консорциумов в направлении формирования пула заказов и предложений в области ЭКБ, опираясь на уже имеющийся положительный опыт; обеспечить государственное регулирование процессов внедрения отечественных САПР с наличием цифровых образцов; создать систему информационного обеспечения конструкторов РЭА актуальными данными об имеющихся перспективных разработках отечественной ЭКБ и др. Такая работа в настоящее время уже успешно ведется и должна быть продолжена в помощь аппаратурно-строительным предприятиям в части исполнения графиков перехода на отечественную ЭКБ.
Руководитель рабочей группы «Микросборки и корпуса» экспертного совета Консорциума «Пассивные электронные компоненты», директор по производству АО «НПЦ СпецЭлектронСистемы» (НПЦ СЭС) В. А. Косевской, анализируя предшествующие выступления представителей производителей и потребителей ПЭК, выделил ключевую проблему, о которой в той или иной степени высказывалось большинство участников заседания. По его словам, многие производители создают новые разработки и изделия, но не могут их предложить рынку в достаточном объеме. В то же время потребители готовы применять актуальные разработки, но сталкиваются с трудностями в поиске нужных решений. В. А. Косевской предложил системный подход для устранения выявленной проблемы несогласованности между производителями и потребителями ЭКБ. На его взгляд, на базе специально организованной технически оснащенной площадки следует создать так называемый «Центр коллективных достижений», где производители смогли бы предоставлять сведения о своих актуальных технических возможностях, а потребители и заказчики – подробную информацию о своих потребностях. Это позволит формировать более полные и проработанные технические задания, которые затем смогут быть реализованы объе-
диненными усилиями производителей электронных компонентов и материалов.
Подвел итоги заседания член экспертного совета Консорциума «Пассивные элект-
ронные компоненты», и. о. заместителя директора НИЦ развития ЭКБ ФГБУ «ВНИИР»
Д. А. Шашолка. В первую очередь он отметил положительную тенденцию увеличения количества участников мероприятия, включающих в себя и производителей, и потребителей ПЭК – это подтверждает актуальность проблематики выведения отечественных пассивных компонентов на гражданский рынок. Кроме того, докладчик сообщил: по результатам ведущихся в ФГБУ «ВНИИР» работ было установлено, что объем гражданского рынка ПЭК достаточно большой, что безусловно свидетельствует о широких перспективах развития отечественной электронной промышленности.
Далее Д. А. Шашолка подчеркнул, что несмотря на то, что докладчики неоднократно обсуждали проблемы высоких цен на отечественные электронные компоненты, многие производители уже готовы реализовывать свою продукцию по ценам, сопоставимым с ценами китайских аналогов. Что касается других озвученных на мероприятии проблем, таких как длительные сроки поставок отечественной ЭКБ, недостаточное информационное обеспечение и др., то они также находятся в стадии решения и большую часть из них можно решить путем выстраивания эффективного диалога между производителями РЭА и ЭКБ, а также в ходе таких мероприятий, как текущее.
В заключение Д. А. Шашолка поблагодарил всех присутствующих за посещение мероприятия.
Заседание завершилось ответами докладчиков на вопросы аудитории. Информация, представленная в докладах и полученная по результатам обсуждений, стала основой для подготовки протокола и решения заседания экспертного совета, которые в дальнейшем были представлены заместителю Министра промышленности и торговли Российской Федерации В. В. Шпаку.
Также в рамках деловой программы Международной выставки-форума «Электроника России» состоялась торжественная церемония вручения сертификатов новым участникам консорциума: ООО «НТЦ «Северо-Западная Лаборатория», Санкт-Петербург (А. В. Куневич, президент группы компаний), ООО «Синтез-ПКЖ», Дзержинск (А. Е. Федосов, директор), ОАО «Завод Магнетон», Санкт-Петербург (А. А. Иванов, заместитель генерального директора по инновационной деятельности), а также ООО «ГК «Трансвит», Великий Новгород (В. А. Залевский, руководитель аналитической группы).
Отзывы читателей
