eng
Выпуск #3/2026
Ю. Ковалевский
СОЗДАНИЕ УНИФИЦИРОВАННЫХ ЛИНЕЕК ПРИВОДОВ – ОТ КОНЦЕПЦИИ ДО ОТГРУЗКИ ПРОДУКЦИИ ЗАКАЗЧИКУ. ВИЗИТ В ООО «ИННОДРАЙВ»
СОЗДАНИЕ УНИФИЦИРОВАННЫХ ЛИНЕЕК ПРИВОДОВ – ОТ КОНЦЕПЦИИ ДО ОТГРУЗКИ ПРОДУКЦИИ ЗАКАЗЧИКУ. ВИЗИТ В ООО «ИННОДРАЙВ»
Просмотры: 268
DOI: 10.22184/1992-4178.2026.255.3.62.68
Создание унифицированных линеек приводов – от концепции до отгрузки продукции заказчику
Визит в ООО «ИнноДрайв»
Ю. Ковалевский
Компания «ИнноДрайв», изначально занимавшаяся поставками на российский рынок приводных решений от ведущих мировых производителей, в 2022 году начала разработку собственных изделий, при этом, как заявляла компания, ставка делалась на создание отечественной линейки унифицированных приводов с высокой степенью готовности к поставке1. Уже на выставке ExpoElectronica 2023 года предприятием были представлены первые продукты по данному направлению – прецизионные сервоприводы для задач высокоточного позиционирования и ответственного применения ХАРЗА. В дальнейшем
данная линейка пополнялась новыми изделиями, а затем была дополнена еще одной линейкой сервоприводов – ГРИЗОН. На текущий момент ассортимент компании расширен за счет линейки сервоприводов ХАРЗА-Р, ориентированной на применение в промышленной и коллаборативной робототехнике, сервоприводами линейного перемещения серии ХАРЗА-ЛР для антропоморфных и биоморфных систем, а также ультракомпактным решением ХАРЗА-К.
Чтобы узнать, как разрабатываются и производятся приводы компании «ИнноДрайв», мы посетили ее конструкторское бюро и производственную площадку в Санкт-Петербурге.
Разработка приводов: движение от проектного к продуктовому подходу
Как рассказал встретивший нас в офисе компании генеральный директор ООО «ИнноДрайв» Максим Гурбашков, предприятие специализируется на разработке, производстве и поставке приводных решений для отраслей промышленности, которые предъявляют высокие требования к надежности, точности, компактности изделий и в которых от приводных решений в существенной мере зависит реализация систем и продуктов в целом. При этом на предприятии реализован полный цикл от разработки концепции привода, его конструкции и компоновки до проведения выходного контроля, испытаний и сдачи заказчику.
По его словам, для реорганизации компании и открытия направления разработки и производства собственных изделий импульсом послужили изменения на рынке, случившиеся в 2022 году. Для нового направления, само собой, потребовалось формирование команды специалистов, обладающих соответствующими компетенциями. Этому помогло то, что на тот момент компания уже обладала большим опытом поставок приводных решений и глубоким пониманием потребностей рынка.
«У нас было видение, каким должен быть продукт, который мы создаем, кто его заказчик, чьи задачи решаем. Методично, скрупулезно искали специалистов, помогали им развить свои знания и опыт у нас, – рассказал руководитель компании. – В настоящий момент в нашей команде 45 человек, но мы продолжаем поиск: стоит задача по формированию штата в соответствии с планами развития».
Отвечая на наш вопрос про количество разрабатываемых изделий, Максим Гурбашков отметил, что количество выполненных проектов, включая все версии и исполнения приводов, уже превысило сотню, а выпущено было существенно больше, чем тысяча единиц изделий. При этом он подчеркнул, что некоторые проекты принципиально отличаются друг от друга, а некоторые представляют собой лишь небольшие внесения изменений, что также приводит к созданию нового исполнения. По его словам, основная цель, к которой стремится предприятие, – не создание точечных продуктов, каждый из которых закрывает потребности единственного заказчика, а формирование унифицированных линеек с высокой степенью готовности к поставке, чтобы у разработчика изделия, в котором используется привод, была возможность открыть каталог компании и выбрать из типоразмерного ряда тот вариант, который ему подходит в наибольшей степени.
На международном рынке типоразмерный ряд приводов уже устоялся: ведущими производителями были сформированы своего рода стандарты, которые де-факто работают в этой области. Российские предприятия, применявшие продукцию этих компаний, ориентировались на данные стандарты, и, ставя перед собой задачу свести к минимуму объем работ заказчика по замене импортного решения на отечественное, компания «ИнноДрайв» при разработке своей продукции также привязывается к существующим типоразмерным рядам.
«С одной стороны, это усложняет процесс разработки, поскольку каждый проект должен выполняться с учетом контекста и планов по расширению линейки типоразмеров, поэтому при конструировании необходимо обеспечивать определенную гибкость, возможность замены компонентов, добавления или исключения тех или иных опций и т. п. С другой стороны, этот подход приводит к постепенному расширению продуктовой линейки, и каждый следующий заказчик получает либо большее количество вариантов для выбора, либо более проработанное решение, от которого можно оттолкнуться при создании исполнения под его конкретную задачу, что, в свою очередь, сокращает сроки разработки, адаптации и изготовления соответствующего изделия. Таким образом, реализуя один проект, мы формируем фундамент для целого ряда модификаций», – пояснил Максим Гурбашков.
Подтверждение того, что компания следует этому подходу, мы услышали и в конструкторском бюро, с которого началась, собственно, экскурсия по предприятию.
«Мы сейчас работаем в двух парадигмах – проектной и продуктовой, – рассказал нам главный конструктор ООО «ИнноДрайв» Кирилл Ваганов. – При проектном подходе всё начинается с потребности определенного клиента. Эта потребность приходит к нам, в КБ, из отдела продаж в формализованном виде – как технические и функциональные требования, так что мы четко понимаем, что нам нужно сделать. Но, реализуя конкретную потребность, мы сопоставляем ее с нашим пониманием развития продуктовых линеек, которое базируется на знании потребностей рынка в целом. Если задача клиента коррелирует с данным представлением, то, безусловно, мы беремся за эту задачу, поскольку она нам интересна в том числе с точки зрения последующих заказов. Если нет – обсуждаем с заказчиком возможные варианты. Может быть, для его задачи может подойти решение, которое лучше согласуется с нашими планами развития, и он будет готов немного скорректировать требования, чтобы вписаться в них. Если же корректировка требований невозможна, то это не значит, что мы откажемся выполнить проект. Просто это, скорее всего, будет требовать дополнительных затрат или усилий».
Соответственно, продуктовый подход заключается в том, что заказчик приобретает готовый продукт из уже сформированной линейки, причем по мере расширения линеек продукции соотношение между проектным и продуктовым подходами в компании постепенно смещается в сторону второго. По словам представителей предприятия, подобный подход дает свои результаты, и определенные изделия уже могут быть отгружены заказчику со склада в минимальные сроки.
«Мне кажется, что по такому сценарию идут все компании: сначала они реализуют проекты, набирают „жирок“, и уже потом у них появляется возможность продавать готовые, каталожные, изделия», – сказал Кирилл Ваганов.
Главный конструктор предприятия также обрисовал в общих чертах то, как построен процесс разработки приводов в КБ компании. Для обеспечения прозрачности процесса применяется информационная система, благодаря чему всегда есть четкое понимание того, что должно быть на входе и на выходе каждого этапа. При планировании задачи всегда создается документ, ее описывающий, с тем чтобы у исполнителя не возникало сложностей с пониманием, что именно должно быть сделано. Кроме того, это позволяет уже на начальном этапе проекта оценить не только его сложность, но и стоимость его реализации.
Процесс разработки проходит несколько типовых стадий. Это техническое предложение, эскизный проект, технический проект, рабочий проект. При этом сами решаемые задачи могут быть весьма нетривиальными, и при проектировании приходится учитывать большое количество нюансов.
«Буквально каждую неделю нам приходится решать ту или иную новую задачу. Это очень интересно и полезно с точки зрения развития профессионализма и инженерного опыта нашей команды, а также приобретения компанией новых компетенций, – сказал Кирилл Ваганов. – Сложностей возникает много, но практически все они преодолимы. Казалось бы, привод – устройство в целом не сложное. Но дело в том, что количество конфигураций просто огромно. Приводы могут быть на базе различных редукторов – волнового, планетарного, планетарно-цевочного; могут применяться разные датчики, такие как инкрементальные и абсолютные энкодеры, резольверы, датчики Холла и т. д. Обеспечить функционирование всех компонентов в каждом исполнении – непростая задача, в особенности учитывая, что мы работаем с точным позиционированием».
Отдельно мы спросили Кирилла Ваганова о том, как обеспечивается технологичность изделий на этапе конструирования. «На данный момент на нашей площадке выполняются преимущественно сборочные операции, и в этом отношении сложностей с технологичностью нет, – ответил он. – Что касается металлообработки, которую мы заказываем у контрагентов, документацию мы отправляем им на оценку, и, если возникают те или иные вопросы, мы их решаем совместно с технологами изготовителя. Все наши конструкторы неплохо представляют себе технологию, и, конечно, мы не закладываем в КД избыточные требования».
Тем не менее, по его словам, требования к обработке бывают подчас весьма строгими – по различным причинам. Это может быть связано с прецизионностью самих приводов. Некоторые требования определяются производителями комплектующих, например при посадке подшипников необходимо обеспечить торцевое и радиальное биения, не превышающие установленных значений. Есть и специфические моменты. Так, может требоваться обязательная полировка внешней поверхности корпуса привода, применяемого в атомной промышленности, поскольку эта обработка снижает пористость, упрощая тем самым дезактивацию.
Также мы задали представителям компании вопрос о том, используются ли в процессе проектирования российские САПР. Максим Гурбашков ответил, что в целом на предприятии применяется отечественное ПО, в частности система «Битрикс24» и другие программные продукты компании «1С». Среди САПР, которые используются при разработке приводов, есть различные решения. При этом выбор конкретного средства осуществляется исходя из таких факторов, как функционал, удобство работы и, что важно, имеющиеся у данного ПО возможности по интеграции с другими системами и простота обмена документацией с заказчиками и контрагентами.
Про процесс подготовки производства нам рассказал инженер-технолог компании Евгений Деменков. По его словам, основным документом для выполнения сборки приводов на предприятии является технологическая инструкция. Правила оформления этого документа определяются ЕСТД, но эти правила достаточно гибкие, что позволяет создавать удобные для сборщиков инструкции, отражающие специфику изделий компании и содержащие в том числе графическую информацию: схемы, рисунки и даже фотографии, которые придают документу наглядность. Технологическая инструкция на один привод содержит порядка 100–150 страниц, включающих текст и графическую информацию.
На входе процесса подготовки производства – конструкторская документация, которая может быть представлена в форме как чертежей, так и 3D-модели. Обычно при разработке инструкции на новое изделие работа начинается с составления базовой последовательности операций по его модели, а на основе данных, представленных на чертежах, выполняется более подробное описание каждой операции. Когда подготовлена первая версия инструкции, по ней осуществляется опытная сборка – как правило, одного или двух образцов. Если при этом выявляются те или иные моменты, требующие корректировки, то соответствующие изменения вносятся в технологическую инструкцию, а при необходимости – и в конструкцию изделия. После внесения и отработки всех изменений инструкция готова к тому, чтобы по ней осуществлялась серийная сборка приводов.
Помимо составления технологической инструкции, процесс подготовки производства включает разработку различной оснастки, которая применяется как в процессе изготовления приводов, так и при их тестировании и испытаниях. Если при применении оснастки она не подвергается значительным механическим нагрузкам, ее могут изготовить в компании с помощью 3D-печати. Если же от оснастки требуется высокая прочность, она изготавливается под заказ на металлообрабатывающем предприятии, либо, если деталь небольшая и несложная, на собственном оборудовании для металлообработки, которое предназначено для подобных задач.
В связи с растущими объемами выпуска продукции и повышением сложности изделий возрастает актуальность развития собственных мощностей для изготовления деталей и технологической базы для проведения измерений и контроля параметров. Подбор оборудования также входит в задачи инженера-технолога предприятия. «Как правило, мы рассматриваем от трех до десяти поставщиков. Получаем от них коммерческие предложения, я анализирую оборудование, а затем на общем совещании принимаем решение, какое оборудование и кого из поставщиков выбрать с учетом требований, рисков, преимуществ и возможностей, в том числе в перспективе», – рассказал Евгений Деменков.
Склад: почему важна правильность комплектования
Покинув конструкторское бюро предприятия, мы отправились на склад, где, помимо хранения материалов, деталей и узлов приводов, выполняется формирование комплектов для сборочного производства. Как рассказали нам представители предприятия, задача обеспечить правильное комплектование каждого изделия очень ответственная, поскольку, если в комплект будет включена, например, неправильная деталь, это может повлечь нарушение технологического процесса и риски неправильной сборки. Для замены детали может потребоваться почти полная разборка привода. Чтобы избежать таких ошибок, необходим тщательный учет товарно-материальных ценностей, в том числе с точки зрения версионности, и одной из ключевых задач становится прослеживаемость компонентов.
Поскольку мы часто посещаем предприятия, занимающиеся производством электронных изделий, где условия хранения компонентов играют важную роль, мы спросили, требуются ли особые условия для хранения комплектующих приводов. «Конечно, у нас эти требования не настолько жесткие, как в электронике, но установленные СМК требования, включая требования к климатическим условиям, здесь должны быть обеспечены», –
ответил Максим Гурбашков. Он также обратил наше внимание на то, как хранятся легковоспламеняющиеся жидкости – смазочные, промывочные материалы и т. д. Для них предусмотрен специальный шкаф, препятствующий распространению горения.
Производство: сборка, маркировка
и другие операции
Сборка приводов осуществляется вручную на типовых сборочных местах, содержащих весь необходимый набор оборудования, электрического и ручного инструмента. Это,
по словам представителей компании, позволяет гибко перераспределять работы в зависимости от загрузки и объема партий: большая серия может собираться на нескольких рабочих местах одновременно, а если партии небольшие, то на каждом рабочем месте может собираться только один тип изделий. Также возможно распределение операций сборки одного изделия по отдельным рабочим местам.
При этом каждое рабочее место оснащено компьютером, благодаря чему обеспечивается удобная работа в электронном виде с технологической инструкцией, о которой рассказывал Евгений Деменков, а также с 3D-моделью, если осуществляется сборка опытного изделия. Как отметил Максим Гурбашков, опыт и уровень квалификации всех сборщиков, работающих на предприятии, позволяют им пользоваться такими средствами, предоставляя обратную связь технологу и конструкторам в случае выявления тех или иных несоответствий или для реализации идей по улучшению техпроцесса, возникающих при его выполнении.
Помимо механической сборки, при изготовлении приводов осуществляется электромонтаж, в том числе с применением пайки. Поэтому рабочие места также оборудованы паяльными станциями и термофенами для нагрева термоусадочных трубок.
В этом же помещении располагается прессовое оборудование и слесарный участок, где мы увидели в том числе токарный, фрезерный и сверлильный станки, на которых, как было сказано ранее, изготавливается оснастка и производится доработка металлических деталей, если в этом возникает необходимость.
В процессе экскурсии по производству наше внимание привлекла ванна ультразвуковой отмывки, и мы поинтересовались у Максима Гурбашкова, для чего она применяется. «Компания обладает необходимым набором оборудования для обеспечения подготовки деталей и комплектующих к сборке, выполнения технологических требований при тех или иных операциях, таких как клеевые соединения, электрический монтаж, пайка, а также для ремонта.
К такому оборудованию можно отнести УЗ-ванну для отмывки, сушильный шкаф, прессовое оборудование, металлообрабатывающие станки и т. д. Мы производим приводы, предназначенные для работы в разных условиях, включая повышенные и пониженные температуры. Для некоторых условий эксплуатации необходимо применение специализированных смазок. При опытной сборке и проведении экспериментов могут использоваться различные материалы, в том числе смазка. И при необходимости ее замены мы ее удаляем в УЗ-ванне, после чего наносим тот материал, который требуется. Также отмывка бывает нужна при ремонте изделий», – ответил он.
Маркировка приводов осуществляется на лазерной установке. «Мы не используем маркировку на наклейках, шильдиках и т. п. Это неудобно и нецелесообразно. Маркировка наносится непосредственно на корпус изделия, – пояснил Максим Гурбашков. – Помимо названия изделия, даты выпуска и прочей информации, на корпус привода по просьбе заказчика мы можем наносить легенду цветов проводов для подключения изделия. Это очень удобно, потому что при монтаже привода пользователю не нужно постоянно обращаться к документации, которой к тому же может не оказаться под рукой».
Само собой, изделие маркируется на самом последнем этапе – уже после того, как оно прошло выходной контроль и испытания.
Контроль и испытания: стандартные
и уникальные решения
В процессе изготовления и по его завершении приводы проходят целый ряд различных проверок и испытаний. Это и функциональный контроль, и испытание сопротивления изоляции, и снятие нагрузочных характеристик, и др.
Функциональный контроль выполняется на двух участках. При этом проводится тестирование функционирования изделия в целом, а также проверка работы при различных алгоритмах управления. Данный контроль осуществляется на специализированных стендах с применением измерительного оборудования.
На участке ОТК проводится входной и промежуточный контроль комплектующих, периодические и финальные проверки и испытания приводов перед отгрузкой заказчику. «Участок ОТК и испытательный центр – вотчина службы качества, – отметил Максим Гурбашков. – Мы постоянно работаем над развитием нашей испытательной базы. Например, совсем недавно мы установили новую климатическую камеру российского производства».
По словам руководителя предприятия, для проверки и входного контроля «ИнноДрайв» обладает полным набором необходимых измерительных инструментов и оборудования, причем некоторые из них – покупные, от ведущих производителей, а некоторые разработаны в самой компании или созданы под ее индивидуальные требования. Так, для упрощения процедуры проверки датчиков предприятием был изготовлен прибор, позволяющий снимать все характеристики за один цикл.
Отдельно Максим Гурбашков продемонстрировал нагрузочный стенд, ставший результатом НИОКР, направленной непосредственно на создание данного испытательного оборудования под задачи компании «ИнноДрайв».
Данный стенд уникален диапазоном скоростей и моментов, перекрывающим всю линейку приводных решений, с которыми работает компания. Три сменных модуля – каждый для своего диапазона – обеспечивают измерения момента от 0 до 1 500 Н∙м. Установка представляет собой стенд взаимного нагружения, поэтому на ней можно проводить измерения не только статического момента, но и динамических характеристик. С помощью нагрузочного привода возможно обеспечение требуемого профиля измеряемой величины.
Кроме того, датчики, входящие в состав стенда, внесены в Госреестр СИ, благодаря чему компания может официально предоставить протокол измерений, подтверждающий характеристики привода. Причем протокол формируется непосредственно ПО стенда.
«Мы используем данный стенд для своих задач, но можем предложить измерение нагрузочных характеристик как услугу и сторонним организациям. Сейчас на рынке такая услуга практически отсутствует. Подобные стенды, как правило, создают для собственных нужд большие организации, которые не ориентированы на предоставление подобных услуг на рынке. До появления этого стенда найти компанию, которая нам данные испытания проведет, было отдельной непростой задачей для нас», – сказал генеральный директор компании.
Для ресурсных испытаний приводов применяется маятниковый стенд. Привод, вращая штангу с регулируемым весом, подвергается синусоидальной нагрузке.
«Мы знакомы с подходами к испытаниям приводов, которые используют немецкие, китайские компании. Испытания на маятниковом стенде – фактически, золотой стандарт. Они позволяют не только подтвердить, что привод выдерживает требуемую нагрузку в переменном режиме, но и проанализировать износ деталей, изменение момента и т. д.», – рассказал Максим Гурбашков.
***
По завершении экскурсии по предприятию его руководитель отметил, что на производстве «ИнноДрайв» реализованы все возможности по сборке приводов, причем бóльшая часть применяемого оборудования и инструментов российского производства. В рамках дальнейшего развития компании планируется расширение измерительной и испытательной базы, а также формирование станочного парка для выполнения операций металло-
обработки, причем, учитывая специфику изделий предприятия, для этого требуется достаточно точное оборудование, обеспечивающее квалитет вплоть до 7-го.
Отдельно Максим Гурбашков подчеркнул важность выстраивания сквозной кооперации по созданию приводных решений: «По сути, это та работа, которая проводится нами в том числе в составе Консорциума робототехники и систем интеллектуального управления. Невозможно взять отдельные компоненты, сложить вместе и получить привод. Есть огромное количество нюансов, требований, и успешное решение задачи по созданию продукта зависит и от потенциального заказчика, который данный привод будет использовать, и от той кооперации, которая складывается для его производства.
Поэтому важно выстраивание взаимодействия как с потенциальным заказчиком, в какой бы отрасли он ни работал, так и с нашими поставщиками, партнерами, которые производят те или иные компоненты».
По его словам, до сих пор не хватает многих компонентов российского производства. Тормозные муфты создаются преимущественно под нужды конкретного предприятия и недоступны на открытом рынке. Ограничен выбор датчиков обратной связи: резольверов, инкрементальных и абсолютных энкодеров. Хотя и есть предприятия, которые инициативно занимаются такими разработками, задачи очень разноплановые, и спектр доступных компонентов далек от желаемого. Есть сложности и с соединителями, с кабельной продукцией, подшипниками приборного класса.
«Огромное количество компонентов пока не освоено российскими предприятиями либо не соответствует нашим требованиям. И здесь крайне важно выстраивать совместную работу. Мы готовы выступать потребителем этой продукции, готовы транслировать требования, потребности и открыты к взаимодействию с предприятиями, которые в эту работу готовы включаться. Перед рынком ставятся амбициозные задачи – по количеству внедренных роботов, роботизации промышленности, складской логистики и т. д. Это не случится само собой. Это всё делают люди. У любой системы есть своя кооперация, этапы создания, свои подсистемы. Выстраивание кооперации – дело коллективное, и этот процесс должен быть поддержан всеми участниками рынка», – заключил генеральный директор ООО «ИнноДрайв».
Визит в ООО «ИнноДрайв»
Ю. Ковалевский
Компания «ИнноДрайв», изначально занимавшаяся поставками на российский рынок приводных решений от ведущих мировых производителей, в 2022 году начала разработку собственных изделий, при этом, как заявляла компания, ставка делалась на создание отечественной линейки унифицированных приводов с высокой степенью готовности к поставке1. Уже на выставке ExpoElectronica 2023 года предприятием были представлены первые продукты по данному направлению – прецизионные сервоприводы для задач высокоточного позиционирования и ответственного применения ХАРЗА. В дальнейшем
данная линейка пополнялась новыми изделиями, а затем была дополнена еще одной линейкой сервоприводов – ГРИЗОН. На текущий момент ассортимент компании расширен за счет линейки сервоприводов ХАРЗА-Р, ориентированной на применение в промышленной и коллаборативной робототехнике, сервоприводами линейного перемещения серии ХАРЗА-ЛР для антропоморфных и биоморфных систем, а также ультракомпактным решением ХАРЗА-К.
Чтобы узнать, как разрабатываются и производятся приводы компании «ИнноДрайв», мы посетили ее конструкторское бюро и производственную площадку в Санкт-Петербурге.
Разработка приводов: движение от проектного к продуктовому подходу
Как рассказал встретивший нас в офисе компании генеральный директор ООО «ИнноДрайв» Максим Гурбашков, предприятие специализируется на разработке, производстве и поставке приводных решений для отраслей промышленности, которые предъявляют высокие требования к надежности, точности, компактности изделий и в которых от приводных решений в существенной мере зависит реализация систем и продуктов в целом. При этом на предприятии реализован полный цикл от разработки концепции привода, его конструкции и компоновки до проведения выходного контроля, испытаний и сдачи заказчику.
По его словам, для реорганизации компании и открытия направления разработки и производства собственных изделий импульсом послужили изменения на рынке, случившиеся в 2022 году. Для нового направления, само собой, потребовалось формирование команды специалистов, обладающих соответствующими компетенциями. Этому помогло то, что на тот момент компания уже обладала большим опытом поставок приводных решений и глубоким пониманием потребностей рынка.
«У нас было видение, каким должен быть продукт, который мы создаем, кто его заказчик, чьи задачи решаем. Методично, скрупулезно искали специалистов, помогали им развить свои знания и опыт у нас, – рассказал руководитель компании. – В настоящий момент в нашей команде 45 человек, но мы продолжаем поиск: стоит задача по формированию штата в соответствии с планами развития».
Отвечая на наш вопрос про количество разрабатываемых изделий, Максим Гурбашков отметил, что количество выполненных проектов, включая все версии и исполнения приводов, уже превысило сотню, а выпущено было существенно больше, чем тысяча единиц изделий. При этом он подчеркнул, что некоторые проекты принципиально отличаются друг от друга, а некоторые представляют собой лишь небольшие внесения изменений, что также приводит к созданию нового исполнения. По его словам, основная цель, к которой стремится предприятие, – не создание точечных продуктов, каждый из которых закрывает потребности единственного заказчика, а формирование унифицированных линеек с высокой степенью готовности к поставке, чтобы у разработчика изделия, в котором используется привод, была возможность открыть каталог компании и выбрать из типоразмерного ряда тот вариант, который ему подходит в наибольшей степени.
На международном рынке типоразмерный ряд приводов уже устоялся: ведущими производителями были сформированы своего рода стандарты, которые де-факто работают в этой области. Российские предприятия, применявшие продукцию этих компаний, ориентировались на данные стандарты, и, ставя перед собой задачу свести к минимуму объем работ заказчика по замене импортного решения на отечественное, компания «ИнноДрайв» при разработке своей продукции также привязывается к существующим типоразмерным рядам.
«С одной стороны, это усложняет процесс разработки, поскольку каждый проект должен выполняться с учетом контекста и планов по расширению линейки типоразмеров, поэтому при конструировании необходимо обеспечивать определенную гибкость, возможность замены компонентов, добавления или исключения тех или иных опций и т. п. С другой стороны, этот подход приводит к постепенному расширению продуктовой линейки, и каждый следующий заказчик получает либо большее количество вариантов для выбора, либо более проработанное решение, от которого можно оттолкнуться при создании исполнения под его конкретную задачу, что, в свою очередь, сокращает сроки разработки, адаптации и изготовления соответствующего изделия. Таким образом, реализуя один проект, мы формируем фундамент для целого ряда модификаций», – пояснил Максим Гурбашков.
Подтверждение того, что компания следует этому подходу, мы услышали и в конструкторском бюро, с которого началась, собственно, экскурсия по предприятию.
«Мы сейчас работаем в двух парадигмах – проектной и продуктовой, – рассказал нам главный конструктор ООО «ИнноДрайв» Кирилл Ваганов. – При проектном подходе всё начинается с потребности определенного клиента. Эта потребность приходит к нам, в КБ, из отдела продаж в формализованном виде – как технические и функциональные требования, так что мы четко понимаем, что нам нужно сделать. Но, реализуя конкретную потребность, мы сопоставляем ее с нашим пониманием развития продуктовых линеек, которое базируется на знании потребностей рынка в целом. Если задача клиента коррелирует с данным представлением, то, безусловно, мы беремся за эту задачу, поскольку она нам интересна в том числе с точки зрения последующих заказов. Если нет – обсуждаем с заказчиком возможные варианты. Может быть, для его задачи может подойти решение, которое лучше согласуется с нашими планами развития, и он будет готов немного скорректировать требования, чтобы вписаться в них. Если же корректировка требований невозможна, то это не значит, что мы откажемся выполнить проект. Просто это, скорее всего, будет требовать дополнительных затрат или усилий».
Соответственно, продуктовый подход заключается в том, что заказчик приобретает готовый продукт из уже сформированной линейки, причем по мере расширения линеек продукции соотношение между проектным и продуктовым подходами в компании постепенно смещается в сторону второго. По словам представителей предприятия, подобный подход дает свои результаты, и определенные изделия уже могут быть отгружены заказчику со склада в минимальные сроки.
«Мне кажется, что по такому сценарию идут все компании: сначала они реализуют проекты, набирают „жирок“, и уже потом у них появляется возможность продавать готовые, каталожные, изделия», – сказал Кирилл Ваганов.
Главный конструктор предприятия также обрисовал в общих чертах то, как построен процесс разработки приводов в КБ компании. Для обеспечения прозрачности процесса применяется информационная система, благодаря чему всегда есть четкое понимание того, что должно быть на входе и на выходе каждого этапа. При планировании задачи всегда создается документ, ее описывающий, с тем чтобы у исполнителя не возникало сложностей с пониманием, что именно должно быть сделано. Кроме того, это позволяет уже на начальном этапе проекта оценить не только его сложность, но и стоимость его реализации.
Процесс разработки проходит несколько типовых стадий. Это техническое предложение, эскизный проект, технический проект, рабочий проект. При этом сами решаемые задачи могут быть весьма нетривиальными, и при проектировании приходится учитывать большое количество нюансов.
«Буквально каждую неделю нам приходится решать ту или иную новую задачу. Это очень интересно и полезно с точки зрения развития профессионализма и инженерного опыта нашей команды, а также приобретения компанией новых компетенций, – сказал Кирилл Ваганов. – Сложностей возникает много, но практически все они преодолимы. Казалось бы, привод – устройство в целом не сложное. Но дело в том, что количество конфигураций просто огромно. Приводы могут быть на базе различных редукторов – волнового, планетарного, планетарно-цевочного; могут применяться разные датчики, такие как инкрементальные и абсолютные энкодеры, резольверы, датчики Холла и т. д. Обеспечить функционирование всех компонентов в каждом исполнении – непростая задача, в особенности учитывая, что мы работаем с точным позиционированием».
Отдельно мы спросили Кирилла Ваганова о том, как обеспечивается технологичность изделий на этапе конструирования. «На данный момент на нашей площадке выполняются преимущественно сборочные операции, и в этом отношении сложностей с технологичностью нет, – ответил он. – Что касается металлообработки, которую мы заказываем у контрагентов, документацию мы отправляем им на оценку, и, если возникают те или иные вопросы, мы их решаем совместно с технологами изготовителя. Все наши конструкторы неплохо представляют себе технологию, и, конечно, мы не закладываем в КД избыточные требования».
Тем не менее, по его словам, требования к обработке бывают подчас весьма строгими – по различным причинам. Это может быть связано с прецизионностью самих приводов. Некоторые требования определяются производителями комплектующих, например при посадке подшипников необходимо обеспечить торцевое и радиальное биения, не превышающие установленных значений. Есть и специфические моменты. Так, может требоваться обязательная полировка внешней поверхности корпуса привода, применяемого в атомной промышленности, поскольку эта обработка снижает пористость, упрощая тем самым дезактивацию.
Также мы задали представителям компании вопрос о том, используются ли в процессе проектирования российские САПР. Максим Гурбашков ответил, что в целом на предприятии применяется отечественное ПО, в частности система «Битрикс24» и другие программные продукты компании «1С». Среди САПР, которые используются при разработке приводов, есть различные решения. При этом выбор конкретного средства осуществляется исходя из таких факторов, как функционал, удобство работы и, что важно, имеющиеся у данного ПО возможности по интеграции с другими системами и простота обмена документацией с заказчиками и контрагентами.
Про процесс подготовки производства нам рассказал инженер-технолог компании Евгений Деменков. По его словам, основным документом для выполнения сборки приводов на предприятии является технологическая инструкция. Правила оформления этого документа определяются ЕСТД, но эти правила достаточно гибкие, что позволяет создавать удобные для сборщиков инструкции, отражающие специфику изделий компании и содержащие в том числе графическую информацию: схемы, рисунки и даже фотографии, которые придают документу наглядность. Технологическая инструкция на один привод содержит порядка 100–150 страниц, включающих текст и графическую информацию.
На входе процесса подготовки производства – конструкторская документация, которая может быть представлена в форме как чертежей, так и 3D-модели. Обычно при разработке инструкции на новое изделие работа начинается с составления базовой последовательности операций по его модели, а на основе данных, представленных на чертежах, выполняется более подробное описание каждой операции. Когда подготовлена первая версия инструкции, по ней осуществляется опытная сборка – как правило, одного или двух образцов. Если при этом выявляются те или иные моменты, требующие корректировки, то соответствующие изменения вносятся в технологическую инструкцию, а при необходимости – и в конструкцию изделия. После внесения и отработки всех изменений инструкция готова к тому, чтобы по ней осуществлялась серийная сборка приводов.
Помимо составления технологической инструкции, процесс подготовки производства включает разработку различной оснастки, которая применяется как в процессе изготовления приводов, так и при их тестировании и испытаниях. Если при применении оснастки она не подвергается значительным механическим нагрузкам, ее могут изготовить в компании с помощью 3D-печати. Если же от оснастки требуется высокая прочность, она изготавливается под заказ на металлообрабатывающем предприятии, либо, если деталь небольшая и несложная, на собственном оборудовании для металлообработки, которое предназначено для подобных задач.
В связи с растущими объемами выпуска продукции и повышением сложности изделий возрастает актуальность развития собственных мощностей для изготовления деталей и технологической базы для проведения измерений и контроля параметров. Подбор оборудования также входит в задачи инженера-технолога предприятия. «Как правило, мы рассматриваем от трех до десяти поставщиков. Получаем от них коммерческие предложения, я анализирую оборудование, а затем на общем совещании принимаем решение, какое оборудование и кого из поставщиков выбрать с учетом требований, рисков, преимуществ и возможностей, в том числе в перспективе», – рассказал Евгений Деменков.
Склад: почему важна правильность комплектования
Покинув конструкторское бюро предприятия, мы отправились на склад, где, помимо хранения материалов, деталей и узлов приводов, выполняется формирование комплектов для сборочного производства. Как рассказали нам представители предприятия, задача обеспечить правильное комплектование каждого изделия очень ответственная, поскольку, если в комплект будет включена, например, неправильная деталь, это может повлечь нарушение технологического процесса и риски неправильной сборки. Для замены детали может потребоваться почти полная разборка привода. Чтобы избежать таких ошибок, необходим тщательный учет товарно-материальных ценностей, в том числе с точки зрения версионности, и одной из ключевых задач становится прослеживаемость компонентов.
Поскольку мы часто посещаем предприятия, занимающиеся производством электронных изделий, где условия хранения компонентов играют важную роль, мы спросили, требуются ли особые условия для хранения комплектующих приводов. «Конечно, у нас эти требования не настолько жесткие, как в электронике, но установленные СМК требования, включая требования к климатическим условиям, здесь должны быть обеспечены», –
ответил Максим Гурбашков. Он также обратил наше внимание на то, как хранятся легковоспламеняющиеся жидкости – смазочные, промывочные материалы и т. д. Для них предусмотрен специальный шкаф, препятствующий распространению горения.
Производство: сборка, маркировка
и другие операции
Сборка приводов осуществляется вручную на типовых сборочных местах, содержащих весь необходимый набор оборудования, электрического и ручного инструмента. Это,
по словам представителей компании, позволяет гибко перераспределять работы в зависимости от загрузки и объема партий: большая серия может собираться на нескольких рабочих местах одновременно, а если партии небольшие, то на каждом рабочем месте может собираться только один тип изделий. Также возможно распределение операций сборки одного изделия по отдельным рабочим местам.
При этом каждое рабочее место оснащено компьютером, благодаря чему обеспечивается удобная работа в электронном виде с технологической инструкцией, о которой рассказывал Евгений Деменков, а также с 3D-моделью, если осуществляется сборка опытного изделия. Как отметил Максим Гурбашков, опыт и уровень квалификации всех сборщиков, работающих на предприятии, позволяют им пользоваться такими средствами, предоставляя обратную связь технологу и конструкторам в случае выявления тех или иных несоответствий или для реализации идей по улучшению техпроцесса, возникающих при его выполнении.
Помимо механической сборки, при изготовлении приводов осуществляется электромонтаж, в том числе с применением пайки. Поэтому рабочие места также оборудованы паяльными станциями и термофенами для нагрева термоусадочных трубок.
В этом же помещении располагается прессовое оборудование и слесарный участок, где мы увидели в том числе токарный, фрезерный и сверлильный станки, на которых, как было сказано ранее, изготавливается оснастка и производится доработка металлических деталей, если в этом возникает необходимость.
В процессе экскурсии по производству наше внимание привлекла ванна ультразвуковой отмывки, и мы поинтересовались у Максима Гурбашкова, для чего она применяется. «Компания обладает необходимым набором оборудования для обеспечения подготовки деталей и комплектующих к сборке, выполнения технологических требований при тех или иных операциях, таких как клеевые соединения, электрический монтаж, пайка, а также для ремонта.
К такому оборудованию можно отнести УЗ-ванну для отмывки, сушильный шкаф, прессовое оборудование, металлообрабатывающие станки и т. д. Мы производим приводы, предназначенные для работы в разных условиях, включая повышенные и пониженные температуры. Для некоторых условий эксплуатации необходимо применение специализированных смазок. При опытной сборке и проведении экспериментов могут использоваться различные материалы, в том числе смазка. И при необходимости ее замены мы ее удаляем в УЗ-ванне, после чего наносим тот материал, который требуется. Также отмывка бывает нужна при ремонте изделий», – ответил он.
Маркировка приводов осуществляется на лазерной установке. «Мы не используем маркировку на наклейках, шильдиках и т. п. Это неудобно и нецелесообразно. Маркировка наносится непосредственно на корпус изделия, – пояснил Максим Гурбашков. – Помимо названия изделия, даты выпуска и прочей информации, на корпус привода по просьбе заказчика мы можем наносить легенду цветов проводов для подключения изделия. Это очень удобно, потому что при монтаже привода пользователю не нужно постоянно обращаться к документации, которой к тому же может не оказаться под рукой».
Само собой, изделие маркируется на самом последнем этапе – уже после того, как оно прошло выходной контроль и испытания.
Контроль и испытания: стандартные
и уникальные решения
В процессе изготовления и по его завершении приводы проходят целый ряд различных проверок и испытаний. Это и функциональный контроль, и испытание сопротивления изоляции, и снятие нагрузочных характеристик, и др.
Функциональный контроль выполняется на двух участках. При этом проводится тестирование функционирования изделия в целом, а также проверка работы при различных алгоритмах управления. Данный контроль осуществляется на специализированных стендах с применением измерительного оборудования.
На участке ОТК проводится входной и промежуточный контроль комплектующих, периодические и финальные проверки и испытания приводов перед отгрузкой заказчику. «Участок ОТК и испытательный центр – вотчина службы качества, – отметил Максим Гурбашков. – Мы постоянно работаем над развитием нашей испытательной базы. Например, совсем недавно мы установили новую климатическую камеру российского производства».
По словам руководителя предприятия, для проверки и входного контроля «ИнноДрайв» обладает полным набором необходимых измерительных инструментов и оборудования, причем некоторые из них – покупные, от ведущих производителей, а некоторые разработаны в самой компании или созданы под ее индивидуальные требования. Так, для упрощения процедуры проверки датчиков предприятием был изготовлен прибор, позволяющий снимать все характеристики за один цикл.
Отдельно Максим Гурбашков продемонстрировал нагрузочный стенд, ставший результатом НИОКР, направленной непосредственно на создание данного испытательного оборудования под задачи компании «ИнноДрайв».
Данный стенд уникален диапазоном скоростей и моментов, перекрывающим всю линейку приводных решений, с которыми работает компания. Три сменных модуля – каждый для своего диапазона – обеспечивают измерения момента от 0 до 1 500 Н∙м. Установка представляет собой стенд взаимного нагружения, поэтому на ней можно проводить измерения не только статического момента, но и динамических характеристик. С помощью нагрузочного привода возможно обеспечение требуемого профиля измеряемой величины.
Кроме того, датчики, входящие в состав стенда, внесены в Госреестр СИ, благодаря чему компания может официально предоставить протокол измерений, подтверждающий характеристики привода. Причем протокол формируется непосредственно ПО стенда.
«Мы используем данный стенд для своих задач, но можем предложить измерение нагрузочных характеристик как услугу и сторонним организациям. Сейчас на рынке такая услуга практически отсутствует. Подобные стенды, как правило, создают для собственных нужд большие организации, которые не ориентированы на предоставление подобных услуг на рынке. До появления этого стенда найти компанию, которая нам данные испытания проведет, было отдельной непростой задачей для нас», – сказал генеральный директор компании.
Для ресурсных испытаний приводов применяется маятниковый стенд. Привод, вращая штангу с регулируемым весом, подвергается синусоидальной нагрузке.
«Мы знакомы с подходами к испытаниям приводов, которые используют немецкие, китайские компании. Испытания на маятниковом стенде – фактически, золотой стандарт. Они позволяют не только подтвердить, что привод выдерживает требуемую нагрузку в переменном режиме, но и проанализировать износ деталей, изменение момента и т. д.», – рассказал Максим Гурбашков.
***
По завершении экскурсии по предприятию его руководитель отметил, что на производстве «ИнноДрайв» реализованы все возможности по сборке приводов, причем бóльшая часть применяемого оборудования и инструментов российского производства. В рамках дальнейшего развития компании планируется расширение измерительной и испытательной базы, а также формирование станочного парка для выполнения операций металло-
обработки, причем, учитывая специфику изделий предприятия, для этого требуется достаточно точное оборудование, обеспечивающее квалитет вплоть до 7-го.
Отдельно Максим Гурбашков подчеркнул важность выстраивания сквозной кооперации по созданию приводных решений: «По сути, это та работа, которая проводится нами в том числе в составе Консорциума робототехники и систем интеллектуального управления. Невозможно взять отдельные компоненты, сложить вместе и получить привод. Есть огромное количество нюансов, требований, и успешное решение задачи по созданию продукта зависит и от потенциального заказчика, который данный привод будет использовать, и от той кооперации, которая складывается для его производства.
Поэтому важно выстраивание взаимодействия как с потенциальным заказчиком, в какой бы отрасли он ни работал, так и с нашими поставщиками, партнерами, которые производят те или иные компоненты».
По его словам, до сих пор не хватает многих компонентов российского производства. Тормозные муфты создаются преимущественно под нужды конкретного предприятия и недоступны на открытом рынке. Ограничен выбор датчиков обратной связи: резольверов, инкрементальных и абсолютных энкодеров. Хотя и есть предприятия, которые инициативно занимаются такими разработками, задачи очень разноплановые, и спектр доступных компонентов далек от желаемого. Есть сложности и с соединителями, с кабельной продукцией, подшипниками приборного класса.
«Огромное количество компонентов пока не освоено российскими предприятиями либо не соответствует нашим требованиям. И здесь крайне важно выстраивать совместную работу. Мы готовы выступать потребителем этой продукции, готовы транслировать требования, потребности и открыты к взаимодействию с предприятиями, которые в эту работу готовы включаться. Перед рынком ставятся амбициозные задачи – по количеству внедренных роботов, роботизации промышленности, складской логистики и т. д. Это не случится само собой. Это всё делают люди. У любой системы есть своя кооперация, этапы создания, свои подсистемы. Выстраивание кооперации – дело коллективное, и этот процесс должен быть поддержан всеми участниками рынка», – заключил генеральный директор ООО «ИнноДрайв».
Отзывы читателей
