eng
Просмотры: 28
25.03.2026
Визит на производство ООО «Протех».
В конце 2024 года мы посетили производственную площадку НПП Протон, дочерней компании ООО «Протех»1, где представители предприятия познакомили нас с тем, как изготавливается ряд его технологического оборудования – ванны ультразвуковой отмывки, установки струйной отмывки с вакуумированием, планетарные миксеры. Помимо этого, мы увидели участок, на котором проходила сборка и отладка нового уникального комплекса оборудования для автоматизации изготовления жгутов. На тот момент работа над комплексом была в самом разгаре. Сейчас компания вплотную подошла к завершению этого проекта, и в преддверии семинара, проводимого ООО «Протех» и посвященного во многом данному оборудованию2, нас снова пригласили на предприятие, чтобы мы смогли увидеть комплекс на завершающем этапе его создания.
1 См.: ЭЛЕКТРОНИКА: Наука, Технология, Бизнес. 2024. № 10. С. 50–60.
2 Семинар «Жгутовое производство в ВПК. Современные решения» состоялся 10 февраля 2026 года на площадке ООО «Протех» в Москве.
Проблемы автоматизации жгутового производства
Главный инженер проекта ООО «Протех» Алексей Горбач, встретивший нас на производстве, рассказал, что за время, прошедшее с нашего предыдущего визита на предприятие, был выпущен ряд нового технологического оборудования, но главным достижением этого года для компании стало то, что она вышла на финальную стадию разработки комплекса, который позволит в максимально возможной на сегодняшний день степени уйти от ручного труда в области жгутового производства.
«Автоматизации серийного жгутового производства в нашей стране до сих пор нет, – отметил он. – И полностью отказаться от операций, выполняемых вручную, здесь нереально. На многих предприятиях в КД заложены провода и разъемы, которые изначально разрабатывались под ручной монтаж. Тогда не предполагалось, что сборка жгутов будет автоматизироваться».
Например, сложности для автоматизации представляет пайка проводов к контактам разъемов. По словам Алексея Горбача, сейчас на одном из предприятий ГК «Росатом» создана установка лазерной пайки таких соединений. В случае успешной ее интеграции с оборудованием комплекса ООО «Протех» есть вероятность достижения уровня автоматизации жгутового производства порядка 90%. Однако главный инженер проекта подчеркнул, что это очень осторожная оценка.
Но и в этом случае останутся операции, которые пока придется выполнять вручную, такие как заливка разъема и его сборка. Здесь тоже есть потенциал для повышения качества и производительности, например за счет использования дозаторов заливочного компаунда и планетарных миксеров для его перемешивания. И всё же без человека здесь обойтись не удастся именно из-за конструкции разъемов.
Долгое время одним из сдерживающих факторов для автоматизации жгутового производства было применение ПВХ-трубок в качестве внешней изоляции жгута. При такой технологии невозможно заранее надеть на концы проводов бирки с адресом: они бы просто не позволяли продевать провода в трубки. А это значит, что искать концы проводов приходится методом прозвонки, когда они уже собраны в жгут.
Если бы проблема с ПВХ-трубками не была решена, автоматизация, которую обеспечивает разрабатываемый ООО «Протех» комплекс, была бы невозможна.
К счастью, в России был создан материал, позволяющий преодолеть данный барьер. Это лента ЛЭТСАР, которой можно обвить жгут – так же, как обычной изоляционной лентой – после чего жгут помещается в печь, и под действием повышенной температуры лента вулканизируется, образуя, фактически, полимерную трубку.
«Этот материал позволяет полностью отказаться от использования ПВХ-трубок в качестве внешней изоляции жгута. Он внесен в том числе в перечень материалов, разрешенных к применению в специальной технике. Поэтому он может заменить ПВХ-трубки даже в высоконадежных изделиях, – сказал Алексей Горбач. – Но, к сожалению, на многих предприятиях не знают об этом материале и продолжают работать по старинке, продевая повода в трубки и теряя массу времени на поиск концов проводов. О данном материале и других решениях, позволяющих повысить технологичность жгутов, мы тоже будем говорить на семинаре 10 февраля. Надеемся заинтересовать этими решениями как можно больше предприятий, занимающихся изготовлением жгутов, чтобы они смогли сделать шаг в сторону автоматизации процессов жгутового производства».
Почему автоматизация необходима
Действительно, многие десятилетия жгуты собирались вручную. Эти изделия и их составляющие разрабатывались без учета требований автоматизации, и потому создание оборудования, которое бы заменило человека хотя бы на части операций изготовления жгутов, – весьма непростая задача.
Автоматизация процессов позволяет устранить человеческий фактор и связанные с ним ошибки, повысить повторяемость, качество продукции и, как правило, производительность и эффективность производства. Это – универсальные преимущества автоматизации, не зависящие от того, в какой области и на производстве какого типа она внедряется. Однако порой затраты на ее внедрение оказываются слишком велики и не окупаются за счет ее преимуществ.
Как рассказал нам Алексей Горбач, в области жгутового производства еще несколько лет назад ситуация выглядела таким образом, что автоматизация здесь невозможна или как минимум слишком сложна. Однако количество рутинных ручных операций, большой риск и – главное – крайне высокая цена ошибки заставляли задуматься над тем, как и где в этом техпроцессе можно было бы заменить человека автоматизированным оборудованием.
Собственно, типовой техпроцесс жгутового производства выглядит следующим образом. Сначала с катушки или из бухты отматывается нужный провод, он отмеряется и отрезается. Несмотря на простоту этих операций, они занимают значительное время, в частности потому, что работнику постоянно приходится работать разными инструментами. Затем повода раскладываются на плазе. Здесь следует отметить, что плаз должен быть предварительно подготовлен. Как отметил Алексей Горбач, на предприятиях в качестве плазов до сих пор применяются фанерные листы с наложенными на них бумажными схемами жгута и вбитыми гвоздями в местах закрепления концов проводов и разветвлений. И если предприятие изготавливает несколько типов жгутов, то и таких фанерных листов должно быть как минимум не меньше.
Жгуты могут содержать более 100 проводов, и каждый необходимо правильно разложить и закрепить за концы. После того как это сделано, выполняется частичный бандаж, обычно с помощью изоляционной ленты. Затем ветви жгута продеваются в ПВХ-трубки, и начинается поиск концов проводов методом прозвонки. Работник берет мультиметр и начинает провод за проводом искать соответствующие концы и отмечать их бирками. Естественно, здесь очень высок риск совершить ошибку: неправильно подписать бирку или отметить не тот провод. Учитывая, что это монотонная и требующая сосредоточенности работа, велика вероятность утомления работника. А когда одолевает усталость и глаз замыливается, очень легко, например, перепутать цифры «6» и «9» или навесить бирку не на тот конец, который только что прозвонился, а на соседний.
Подпишитесь на журнал, чтобы прочитать полную версию репортажа.
1 См.: ЭЛЕКТРОНИКА: Наука, Технология, Бизнес. 2024. № 10. С. 50–60.
2 Семинар «Жгутовое производство в ВПК. Современные решения» состоялся 10 февраля 2026 года на площадке ООО «Протех» в Москве.
Проблемы автоматизации жгутового производства
Главный инженер проекта ООО «Протех» Алексей Горбач, встретивший нас на производстве, рассказал, что за время, прошедшее с нашего предыдущего визита на предприятие, был выпущен ряд нового технологического оборудования, но главным достижением этого года для компании стало то, что она вышла на финальную стадию разработки комплекса, который позволит в максимально возможной на сегодняшний день степени уйти от ручного труда в области жгутового производства.
«Автоматизации серийного жгутового производства в нашей стране до сих пор нет, – отметил он. – И полностью отказаться от операций, выполняемых вручную, здесь нереально. На многих предприятиях в КД заложены провода и разъемы, которые изначально разрабатывались под ручной монтаж. Тогда не предполагалось, что сборка жгутов будет автоматизироваться».
Например, сложности для автоматизации представляет пайка проводов к контактам разъемов. По словам Алексея Горбача, сейчас на одном из предприятий ГК «Росатом» создана установка лазерной пайки таких соединений. В случае успешной ее интеграции с оборудованием комплекса ООО «Протех» есть вероятность достижения уровня автоматизации жгутового производства порядка 90%. Однако главный инженер проекта подчеркнул, что это очень осторожная оценка.
Но и в этом случае останутся операции, которые пока придется выполнять вручную, такие как заливка разъема и его сборка. Здесь тоже есть потенциал для повышения качества и производительности, например за счет использования дозаторов заливочного компаунда и планетарных миксеров для его перемешивания. И всё же без человека здесь обойтись не удастся именно из-за конструкции разъемов.
Долгое время одним из сдерживающих факторов для автоматизации жгутового производства было применение ПВХ-трубок в качестве внешней изоляции жгута. При такой технологии невозможно заранее надеть на концы проводов бирки с адресом: они бы просто не позволяли продевать провода в трубки. А это значит, что искать концы проводов приходится методом прозвонки, когда они уже собраны в жгут.
Если бы проблема с ПВХ-трубками не была решена, автоматизация, которую обеспечивает разрабатываемый ООО «Протех» комплекс, была бы невозможна.
К счастью, в России был создан материал, позволяющий преодолеть данный барьер. Это лента ЛЭТСАР, которой можно обвить жгут – так же, как обычной изоляционной лентой – после чего жгут помещается в печь, и под действием повышенной температуры лента вулканизируется, образуя, фактически, полимерную трубку.
«Этот материал позволяет полностью отказаться от использования ПВХ-трубок в качестве внешней изоляции жгута. Он внесен в том числе в перечень материалов, разрешенных к применению в специальной технике. Поэтому он может заменить ПВХ-трубки даже в высоконадежных изделиях, – сказал Алексей Горбач. – Но, к сожалению, на многих предприятиях не знают об этом материале и продолжают работать по старинке, продевая повода в трубки и теряя массу времени на поиск концов проводов. О данном материале и других решениях, позволяющих повысить технологичность жгутов, мы тоже будем говорить на семинаре 10 февраля. Надеемся заинтересовать этими решениями как можно больше предприятий, занимающихся изготовлением жгутов, чтобы они смогли сделать шаг в сторону автоматизации процессов жгутового производства».
Почему автоматизация необходима
Действительно, многие десятилетия жгуты собирались вручную. Эти изделия и их составляющие разрабатывались без учета требований автоматизации, и потому создание оборудования, которое бы заменило человека хотя бы на части операций изготовления жгутов, – весьма непростая задача.
Автоматизация процессов позволяет устранить человеческий фактор и связанные с ним ошибки, повысить повторяемость, качество продукции и, как правило, производительность и эффективность производства. Это – универсальные преимущества автоматизации, не зависящие от того, в какой области и на производстве какого типа она внедряется. Однако порой затраты на ее внедрение оказываются слишком велики и не окупаются за счет ее преимуществ.
Как рассказал нам Алексей Горбач, в области жгутового производства еще несколько лет назад ситуация выглядела таким образом, что автоматизация здесь невозможна или как минимум слишком сложна. Однако количество рутинных ручных операций, большой риск и – главное – крайне высокая цена ошибки заставляли задуматься над тем, как и где в этом техпроцессе можно было бы заменить человека автоматизированным оборудованием.
Собственно, типовой техпроцесс жгутового производства выглядит следующим образом. Сначала с катушки или из бухты отматывается нужный провод, он отмеряется и отрезается. Несмотря на простоту этих операций, они занимают значительное время, в частности потому, что работнику постоянно приходится работать разными инструментами. Затем повода раскладываются на плазе. Здесь следует отметить, что плаз должен быть предварительно подготовлен. Как отметил Алексей Горбач, на предприятиях в качестве плазов до сих пор применяются фанерные листы с наложенными на них бумажными схемами жгута и вбитыми гвоздями в местах закрепления концов проводов и разветвлений. И если предприятие изготавливает несколько типов жгутов, то и таких фанерных листов должно быть как минимум не меньше.
Жгуты могут содержать более 100 проводов, и каждый необходимо правильно разложить и закрепить за концы. После того как это сделано, выполняется частичный бандаж, обычно с помощью изоляционной ленты. Затем ветви жгута продеваются в ПВХ-трубки, и начинается поиск концов проводов методом прозвонки. Работник берет мультиметр и начинает провод за проводом искать соответствующие концы и отмечать их бирками. Естественно, здесь очень высок риск совершить ошибку: неправильно подписать бирку или отметить не тот провод. Учитывая, что это монотонная и требующая сосредоточенности работа, велика вероятность утомления работника. А когда одолевает усталость и глаз замыливается, очень легко, например, перепутать цифры «6» и «9» или навесить бирку не на тот конец, который только что прозвонился, а на соседний.
Подпишитесь на журнал, чтобы прочитать полную версию репортажа.
Комментарии читателей
