eng
Просмотры: 29
13.04.2026
Рассказывает директор «А-КОНТРАКТ» М. В. Поляничко
«А-КОНТРАКТ» – один из ведущих контрактных производителей электроники на нашем рынке, специализирующийся прежде всего на изготовлении сложных изделий ответственного применения. Пять лет назад, когда компания отмечала свой предыдущий юбилей, ее руководитель, Максим Владимирович Поляничко, рассказал нам о том, как предприятие, начинавшее с поставок электронных компонентов, пришло к идее оказания услуг по сборке печатных узлов и как создавалось и развивалось его производство.
В год 25-летия компании мы поговорили с Максимом Владимировичем о достигнутых результатах за прошедшее время, планах на будущее, а также о текущем состоянии рынка контрактного производства в нашей стране, применении отечественных электронных компонентов и материалов в сборке печатных узлов и о других актуальных вопросах, связанных с производством электроники в России.
Максим Владимирович, этот год юбилейный для вашей компании: ее история насчитывает 25 лет. В прошлом интервью нашему журналу, состоявшемся в 2021 году, вы рассказали, как развивалась ваша компания на протяжении двух десятков лет. Что изменилось за это время?
Компания продолжает расти и развиваться. За прошедшие пять лет мы вдвое увеличили производственные площади и в значительной мере обновили парк оборудования.
В своем развитии мы продолжаем придерживаться нашей стратегии: ориентируемся на заказы высокой сложности и изготовление изделий ответственного применения. От любого контрактного производителя клиенты ждут выполнения заказов в установленные сроки и по приемлемой цене, но для наших заказчиков не менее, если не более важны надежность и качество продукции. Все эти четыре критерия мы стараемся объединить в одну общую картину, что требует комплексного подхода: мы не продаем нашим клиентам «точки пайки», а изготавливаем для них изделия, соответствующие их ожиданиям. Для того чтобы реализовывать такую стратегию, мы, конечно, должны обладать самым современным оборудованием, позволяющим выполнять сложные с технологической точки зрения заказы, при этом спектр данного оборудования должен быть довольно широк. Поэтому обновлению средств производства мы уделяем особое внимание.
О завершении очередной масштабной модернизации производственной базы ваша компания объявила буквально в конце февраля. На чем был сделан акцент при проведении данного мероприятия?
Наверное, я бы немного скорректировал ваш вопрос: говорить о завершении модернизации не совсем верно, потому что это непрерывный процесс, его невозможно завершить. Однако мы действительно за последнее время приобрели и ввели в эксплуатацию ряд ключевого оборудования как для сборки печатных узлов, так и для контроля и испытаний. Мы оснастили новыми установками участки селективной пайки и влагозащиты, расширили возможности в области рентген-контроля изделий.
За прошедшее время к нашим основным линиям поверхностного монтажа мы добавили еще одну – предназначенную для выполнения небольших по объему, но особо сложных и требовательных к качеству заказов. В ее основе – автомат установки компонентов Mycronic, который изначально разрабатывался для сборки высоконадежных печатных узлов и имеет оригинальную конструкцию, обеспечивающую очень точную установку широкого спектра компонентов. Кроме того, данный установщик позволяет без труда заряжать в него обрезки лент, что важно при изготовлении опытных образцов, единичных и мелкосерийных изделий. Мы приобрели автомат с наибольшей доступной в данном модельном ряду емкостью питателей, что также ускоряет переход к изготовлению следующего заказа по завершении предыдущего.
Кроме того, в линии работает каплеструйный принтер, не требующий изготовления трафарета для нанесения паяльной пасты. Во многих случаях это оказывается эффективным при выполнении небольших заказов, хотя, конечно, каплеструйная технология имеет свои ограничения. Если при сборке изделия на этой линии все же оказывается необходимым использование трафарета, мы наносим пасту вручную на отдельной установке трафаретной печати и далее загружаем плату в установщик. Само собой, линия укомплектована и конвекционной конвейерной печью.
Эта линия отлично дополняет две основные высокопроизводительные линии поверхностного монтажа, о планах по запуску которых я говорил в интервью 2021 года. Таким образом у нас сформировалась конфигурация производственных мощностей, отлично сбалансированная с точки зрения задач, решаемых в рамках реализации нашей стратегии.
Но, как я отмечал еще пять лет назад, современное контрактное производство – это далеко не только линии поверхностного монтажа. Конечно, они составляют его костяк, но для наших заказчиков и, как следствие, для нас не менее важно, что организовано вокруг монтажа SMD-компонентов. Поэтому мы постоянно расширяем линейку оборудования, позволяющего предоставлять клиентам дополнительные услуги. Так, для изделий ответственного применения часто требуется обеспечение их защиты от влаги. Недавно мы ввели в строй новую линию селективной влагозащиты на второй нашей площадке – в Старой Руссе. Таким образом, в настоящий момент у нас работает две линии автоматизированного нанесения влагозащитных покрытий, и они достаточно плотно загружены.
Также такие изделия требуют проведения определенных испытаний, прежде всего климатических. В связи с этим мы расширили и наш парк климатических камер, который теперь насчитывает десять установок объемом от 80 до 1 200 л, позволяющих проводить испытания по ТУ заказчика в диапазоне температур от –70 до 100 °C. Кроме того, имеющееся у нас контрольное и испытательное оборудование включает электродинамическую установку, три системы рентген-контроля с функцией томографии, оборудование для внутрисхемного и адаптерного контроля и др.
Два года назад мы приобрели установку для лазерного реболлинга, что позволило нам активно предлагать заказчикам услуги по высококачественной замене шариковых выводов у компонентов BGA. Это очень востребовано, поскольку в изделиях ответственного применения необходимо использовать корпуса со свинцовыми шариками, в то время как подавляющее большинство BGA-компонентов, доступных на рынке, имеют бессвинцовые шариковые выводы. Качество реболлинга, выполняемого на новой установке настолько высоко, что у нас даже был случай, когда заказчик нам не поверил, что мы заменили шарики на его микросхеме, посчитав, что мы отдали ему аналогичную микросхему с бессвинцовыми шариками, установленными ее производителем.
В общем, модернизируя и расширяя наши производственные возможности, мы исходим из потребностей рынка, отвечая тем требованиям, которые предъявляют наши клиенты.
Вы сказали, что для нанесения влагозащитных покрытий вы применяете автоматизированные селективные системы. То есть речь идет не об УР-231?
Конечно, УР-231 мы тоже наносим: для некоторых изделий применение этого материала остается обязательным требованием. Но в селективных системах, наносящих влагозащитное покрытие только на указанные участки плат, обходя разъемы и другие компоненты, которые не должны им покрываться, мы применяем УФ-отверждаемые покрытия.
Это отечественные материалы?
Пока нет, но в целом мы активно используем российские материалы в наших техпроцессах и всегда рассматриваем новые отечественные продукты, появляющиеся на рынке, проводим эксперименты, чтобы по возможности внедрить их у нас, согласуем их использование с заказчиками.
К настоящему моменту мы практически на 90% перешли на материалы российских производителей. Используем отечественные припои, пасты. Вообще, с импортозамещением материалов ситуация очень неплохая, намного лучше, чем с отечественными электронными компонентами.
А в чем сложности с российскими компонентами?
Главная сложность заключается в том, что многие компоненты просто не производятся в России. Да, в целом количество отечественных электронных компонентов в заказах увеличивается – в основном по двум причинам. Первая из них – недоступность зарубежных компонентов. Хотя эта проблема сейчас стала менее острой, но она до сих пор актуальна. Вторая причина – стимулирование государством применения российской ЭКБ в изделиях заказчиков посредством балльной системы. Для многих классов устройств невозможно участие в госзакупках без набора критического количества баллов, и разработчики всеми способами стараются получить дополнительные баллы, в том числе заменяя импортные компоненты отечественными аналогами, если они, во-первых, существуют, а во-вторых, подходят по техническим характеристикам и обладают не слишком высокой ценой.
Так, в изделиях, которые мы изготавливаем, активно применяются российские разъемы. Часто, если отечественного аналога нет, мы сами ведем переговоры с российскими производителями разъемов, передаем им техническую документацию для того, чтобы они проработали этот вопрос. У нас сейчас
в работе несколько таких проектов. Также применяется большое количество пассивных компонентов отечественного производства.
Но существуют значительные сложности с микросхемами. Есть, допустим, процессоры и микроконтроллеры российской разработки, но производятся они на зарубежных фабриках. Хорошо, что хотя бы разработка российская. Но и их ассортимент сильно ограничен. А многие типы микросхем даже не разрабатываются в России.
Подпишитесь на журнал, чтобы прочитать полную версию интервью.
[1]1 См.: ЭЛЕКТРОНИКА: Наука, Технология, Бизнес. 2021. № 2. С. 30–33.
В год 25-летия компании мы поговорили с Максимом Владимировичем о достигнутых результатах за прошедшее время, планах на будущее, а также о текущем состоянии рынка контрактного производства в нашей стране, применении отечественных электронных компонентов и материалов в сборке печатных узлов и о других актуальных вопросах, связанных с производством электроники в России.
Максим Владимирович, этот год юбилейный для вашей компании: ее история насчитывает 25 лет. В прошлом интервью нашему журналу, состоявшемся в 2021 году, вы рассказали, как развивалась ваша компания на протяжении двух десятков лет. Что изменилось за это время?
Компания продолжает расти и развиваться. За прошедшие пять лет мы вдвое увеличили производственные площади и в значительной мере обновили парк оборудования.
В своем развитии мы продолжаем придерживаться нашей стратегии: ориентируемся на заказы высокой сложности и изготовление изделий ответственного применения. От любого контрактного производителя клиенты ждут выполнения заказов в установленные сроки и по приемлемой цене, но для наших заказчиков не менее, если не более важны надежность и качество продукции. Все эти четыре критерия мы стараемся объединить в одну общую картину, что требует комплексного подхода: мы не продаем нашим клиентам «точки пайки», а изготавливаем для них изделия, соответствующие их ожиданиям. Для того чтобы реализовывать такую стратегию, мы, конечно, должны обладать самым современным оборудованием, позволяющим выполнять сложные с технологической точки зрения заказы, при этом спектр данного оборудования должен быть довольно широк. Поэтому обновлению средств производства мы уделяем особое внимание.
О завершении очередной масштабной модернизации производственной базы ваша компания объявила буквально в конце февраля. На чем был сделан акцент при проведении данного мероприятия?
Наверное, я бы немного скорректировал ваш вопрос: говорить о завершении модернизации не совсем верно, потому что это непрерывный процесс, его невозможно завершить. Однако мы действительно за последнее время приобрели и ввели в эксплуатацию ряд ключевого оборудования как для сборки печатных узлов, так и для контроля и испытаний. Мы оснастили новыми установками участки селективной пайки и влагозащиты, расширили возможности в области рентген-контроля изделий.
За прошедшее время к нашим основным линиям поверхностного монтажа мы добавили еще одну – предназначенную для выполнения небольших по объему, но особо сложных и требовательных к качеству заказов. В ее основе – автомат установки компонентов Mycronic, который изначально разрабатывался для сборки высоконадежных печатных узлов и имеет оригинальную конструкцию, обеспечивающую очень точную установку широкого спектра компонентов. Кроме того, данный установщик позволяет без труда заряжать в него обрезки лент, что важно при изготовлении опытных образцов, единичных и мелкосерийных изделий. Мы приобрели автомат с наибольшей доступной в данном модельном ряду емкостью питателей, что также ускоряет переход к изготовлению следующего заказа по завершении предыдущего.
Кроме того, в линии работает каплеструйный принтер, не требующий изготовления трафарета для нанесения паяльной пасты. Во многих случаях это оказывается эффективным при выполнении небольших заказов, хотя, конечно, каплеструйная технология имеет свои ограничения. Если при сборке изделия на этой линии все же оказывается необходимым использование трафарета, мы наносим пасту вручную на отдельной установке трафаретной печати и далее загружаем плату в установщик. Само собой, линия укомплектована и конвекционной конвейерной печью.
Эта линия отлично дополняет две основные высокопроизводительные линии поверхностного монтажа, о планах по запуску которых я говорил в интервью 2021 года. Таким образом у нас сформировалась конфигурация производственных мощностей, отлично сбалансированная с точки зрения задач, решаемых в рамках реализации нашей стратегии.
Но, как я отмечал еще пять лет назад, современное контрактное производство – это далеко не только линии поверхностного монтажа. Конечно, они составляют его костяк, но для наших заказчиков и, как следствие, для нас не менее важно, что организовано вокруг монтажа SMD-компонентов. Поэтому мы постоянно расширяем линейку оборудования, позволяющего предоставлять клиентам дополнительные услуги. Так, для изделий ответственного применения часто требуется обеспечение их защиты от влаги. Недавно мы ввели в строй новую линию селективной влагозащиты на второй нашей площадке – в Старой Руссе. Таким образом, в настоящий момент у нас работает две линии автоматизированного нанесения влагозащитных покрытий, и они достаточно плотно загружены.
Также такие изделия требуют проведения определенных испытаний, прежде всего климатических. В связи с этим мы расширили и наш парк климатических камер, который теперь насчитывает десять установок объемом от 80 до 1 200 л, позволяющих проводить испытания по ТУ заказчика в диапазоне температур от –70 до 100 °C. Кроме того, имеющееся у нас контрольное и испытательное оборудование включает электродинамическую установку, три системы рентген-контроля с функцией томографии, оборудование для внутрисхемного и адаптерного контроля и др.
Два года назад мы приобрели установку для лазерного реболлинга, что позволило нам активно предлагать заказчикам услуги по высококачественной замене шариковых выводов у компонентов BGA. Это очень востребовано, поскольку в изделиях ответственного применения необходимо использовать корпуса со свинцовыми шариками, в то время как подавляющее большинство BGA-компонентов, доступных на рынке, имеют бессвинцовые шариковые выводы. Качество реболлинга, выполняемого на новой установке настолько высоко, что у нас даже был случай, когда заказчик нам не поверил, что мы заменили шарики на его микросхеме, посчитав, что мы отдали ему аналогичную микросхему с бессвинцовыми шариками, установленными ее производителем.
В общем, модернизируя и расширяя наши производственные возможности, мы исходим из потребностей рынка, отвечая тем требованиям, которые предъявляют наши клиенты.
Вы сказали, что для нанесения влагозащитных покрытий вы применяете автоматизированные селективные системы. То есть речь идет не об УР-231?
Конечно, УР-231 мы тоже наносим: для некоторых изделий применение этого материала остается обязательным требованием. Но в селективных системах, наносящих влагозащитное покрытие только на указанные участки плат, обходя разъемы и другие компоненты, которые не должны им покрываться, мы применяем УФ-отверждаемые покрытия.
Это отечественные материалы?
Пока нет, но в целом мы активно используем российские материалы в наших техпроцессах и всегда рассматриваем новые отечественные продукты, появляющиеся на рынке, проводим эксперименты, чтобы по возможности внедрить их у нас, согласуем их использование с заказчиками.
К настоящему моменту мы практически на 90% перешли на материалы российских производителей. Используем отечественные припои, пасты. Вообще, с импортозамещением материалов ситуация очень неплохая, намного лучше, чем с отечественными электронными компонентами.
А в чем сложности с российскими компонентами?
Главная сложность заключается в том, что многие компоненты просто не производятся в России. Да, в целом количество отечественных электронных компонентов в заказах увеличивается – в основном по двум причинам. Первая из них – недоступность зарубежных компонентов. Хотя эта проблема сейчас стала менее острой, но она до сих пор актуальна. Вторая причина – стимулирование государством применения российской ЭКБ в изделиях заказчиков посредством балльной системы. Для многих классов устройств невозможно участие в госзакупках без набора критического количества баллов, и разработчики всеми способами стараются получить дополнительные баллы, в том числе заменяя импортные компоненты отечественными аналогами, если они, во-первых, существуют, а во-вторых, подходят по техническим характеристикам и обладают не слишком высокой ценой.
Так, в изделиях, которые мы изготавливаем, активно применяются российские разъемы. Часто, если отечественного аналога нет, мы сами ведем переговоры с российскими производителями разъемов, передаем им техническую документацию для того, чтобы они проработали этот вопрос. У нас сейчас
в работе несколько таких проектов. Также применяется большое количество пассивных компонентов отечественного производства.
Но существуют значительные сложности с микросхемами. Есть, допустим, процессоры и микроконтроллеры российской разработки, но производятся они на зарубежных фабриках. Хорошо, что хотя бы разработка российская. Но и их ассортимент сильно ограничен. А многие типы микросхем даже не разрабатываются в России.
Подпишитесь на журнал, чтобы прочитать полную версию интервью.
[1]1 См.: ЭЛЕКТРОНИКА: Наука, Технология, Бизнес. 2021. № 2. С. 30–33.
Комментарии читателей
