eng
Просмотры: 14
13.05.2026
Визит на производство ООО «ПромЭнерго».
Производство, о котором пойдет речь в данной статье, охватывает полный цикл изготовления приборов учета электроэнергии, а также ряда других электронных устройств и включает в себя в том числе автоматизированный поверхностный монтаж, монтаж компонентов в отверстия с помощью селективной пайки и пайки волной припоя, конечную сборку, операции контроля, конфигурирования, метрологической поверки. Некоторые из применяемых на предприятии процессов широко распространены в нашей отрасли, некоторые можно назвать уникальными. Но главная особенность данного производства в целом заключается в реально работающих инструментах, направленных на непрерывное повышение его эффективности, в реализации того, что называется концепцией бережливого производства.
И не случайно наш визит в компанию «ПромЭнерго», расположенную в г. Зеленодольск, Республика Татарстан, состоялся в рамках нашего участия в конференции «Производство мирового уровня – 2026», на которой обсуждались вопросы создания эффективных и конкурентоспособных производств.
Поверхностный монтаж и то, что ему предшествует
Монтаж компонентов на плату традиционно состоит из двух этапов – поверхностного монтажа и установки и пайки компонентов в отверстия. На производстве «ПромЭнерго» компоненты поступают на линии поверхностного монтажа из интеллектуальной системы ISM UltraFlex 3600, которая не только обеспечивает необходимые климатические условия хранения и защиту компонентов от статического электричества, но и исключает ошибки комплектования, а также позволяет вести учет расхода компонентов.
Линий поверхностного монтажа в компании две. Они несколько отличаются по своей конфигурации, но прежде чем рассказать о составе «традиционного» оборудования линий – предназначенного для нанесения пасты, установки компонентов, пайки оплавлением и контроля, – представители компании обратили наше внимание на самую первую установку, с которой начинается процесс. Это установка лазерной гравировки, которая наносит на каждую плату уникальный QR-код, выдаваемый MES (Manufacturing Execution System – система оперативного управления производством). С этого момента каждая операция, которую проходит плата, учитывается в MES путем считывания данного QR-кода.
«MES создана силами наших сотрудников и интегрирована с системой „Умная линия“ разработки компании „Остек-СМТ“. „Умная линия“ обладает очень полезным функционалом для оценки загруженности и эффективности использования оборудования, а также удобным API, что позволяет нашей MES получать данные о работе линии в реальном времени непосредственно из этой системы», – отметил технический директор ООО «ПромЭнерго» Евгений Макаров.
После нанесения пасты с помощью автоматического принтера в первой линии плата отправляется непосредственно на установку компонентов, а во второй проходит через установку SPI (Solder Paste Inspection – инспекция паяльной пасты). Мы поинтересовались у сотрудников предприятия, с чем связано такое различие в конфигурациях линий. «Некоторые печатные узлы требуют обязательной проверки точности нанесения паяльной пасты. Например, если на плате есть BGA-компонент, то дефект, связанный с неправильной печатью, исправить будет очень сложно. Но многие платы, которые мы собираем, не содержат таких сложных компонентов, и исправить дефект на них большого труда не составляет. Линия, в которой нет установки SPI, была исторически первой, и ее конфигурация разрабатывалась исходя из наших потребностей того времени. А сейчас у нас есть вторая линия, с SPI, на ней мы собираем платы со сложными компонентами, и приобретение установки инспекции нанесения пасты для первой линии экономически нецелесообразно», – ответил начальник участка сборки компании «ПромЭнерго» Ильфат Ахметов.
Кроме того, линии отличаются количеством автоматов установки компонентов. В первой линии их два – это установщики DECAN моделей S2 и S1 компании Hanwha. Автомат DECAN S2 выполняет задачи чип-шутера. Он имеет две установочные головки на независимых порталах с 10 инструментами каждая и позволяет использовать одновременно до 120 питателей из 8-мм лент. «Максимальная производительность этой установки, указанная производителем, составляет 92 тыс. комп. / ч, но реальная его скорость, конечно, меньше. Она сильно зависит от того, насколько оптимально написана программа, в том числе с учетом ограничений, связанных с возможным расположением питателей. Нам на таком установщике удается достичь производительности примерно от 45 до 65 тыс. комп. / ч», – рассказал Ильфат Ахметов.
Автомат, в соответствии с его техническими характеристиками, способен устанавливать миниатюрные чип-компоненты вплоть до 03015М (0,3 × 0,15 мм), однако, по словам начальника участка сборки, в компании с такими компонентами пока работать не приходилось. «Самые малые чип-компоненты, которые используются в наших изделиях, – это 0402, или 1005М, имеющие габариты 1,0 × 0,5 мм, – отметил он. – Но компания развивается, у нас появляются новые изделия, и я надеюсь, что в скором времени нам представится возможность поработать с компонентами меньшего размера. Нам, как производственникам, это очень интересно».
Второй автомат – DECAN S1 – используется для установки сложных компонентов. Его производительность ниже почти вдвое, что обусловлено наличием только одной установочной головки, также с 10 инструментами. Но он обладает стационарной камерой, обеспечивающей коррекцию позиционирования компонентов с учетом смещения при их захвате, что позволяет точно устанавливать сложные корпуса, в том числе с малым шагом выводов, а также такие изделия, как, например, держатели SIM-карт. Размер базы питателей у него такой же, как у DECAN S2, но фактически на нем устанавливается меньшее количество типономиналов, так как сложные компоненты обычно либо упакованы в более широкие ленты, либо подаются из палет, а соответствующие питатели занимают больше места, чем питатели из 8-мм лент.
Вторая линия содержит на один установщик больше: в ней работают два чип-шутера DECAN S2 и один автомат DECAN S1. «Сейчас у нас реализуется проект по модернизации первой линии, – рассказал Ильфат Ахметов. – Мы закупаем еще один установщик DECAN S2, что позволит нам выровнять две линии по производительности».
Кроме того, автоматы в первой линии не позволяют использовать подкатные тележки с питателями. Как рассказали нам представители предприятия, по предложению специалистов «Остек-СМТ» в рамках упомянутого проекта планируется также модернизация существующих установщиков первой линии для обеспечения возможности использования подкатных тележек, что значительно ускорит ее переналадку.
Отвечая на наш вопрос об установке разъемов для поверхностного монтажа, представители компании отметили следующий факт. Как известно, ведущие производители разъемов для возможности их захвата вакуумным инструментом используют съемные заглушки. Однако китайские производители решают эту задачу более экономичным способом: вместо пластиковых заглушек на разъемы клеятся наклейки, что также позволяет автомату достаточно надежно захватывать данные компоненты.
После установки компонентов платы поступают в конвейерную конвекционную печь. На предприятии используется свинцовая безотмывочная паяльная паста «Солиус Н1» производства компании «Остек-Интегра», входящей в Группу компаний Остек. «Раньше мы паяли бессвинцовой пастой, но одному из заказчиков потребовалось применение свинцового припоя, и мы перешли на этот процесс для унификации, потому что требований применять именно бессвинцовую технологию для других изделий пока не возникало, – пояснил Ильфат Ахметов. – Но мы в любой момент готовы перейти на бессвинцовую пасту, если возникнет необходимость. У нас есть такой опыт, а переналадка линии поверхностного монтажа на эту технологию, в отличие от селективной пайки или пайки волной припоя, совсем несложная».
После пайки собранные печатные узлы проходят автоматическую оптическую инспекцию. Данные об изделиях с установки АОИ передаются в MES предприятия посредством системы «Умная линия». «Нам повезло, что у нас была „Умная линия“ от „Остек-СМТ“, – сказал ведущий программист C# ООО «ДАФ» Ибрагим Мухтаров. – Она позволила легко интегрировать с ней нашу MES. Система знала, какая плата на каком этапе сборки сейчас находится, и нам оставалось только запросить у нее эту информацию. Таким образом, наша MES получает данные о том, какие изделия прошли линию, в режиме реального времени. Кроме того, с помощью ПО АОИ и средств „Умной линии“ мы получаем информацию об отправке печатных узлов в ремонт. Все эти данные аккумулируются в MES, и благодаря этому мы можем оперативно реагировать на нештатные ситуации».
То, что данные о работе линии доступны в реальном времени, мы смогли увидеть своими глазами. Когда мы проходили по этому участку, Евгений Макаров обратил наше внимание на экраны, расположенные над проходами, и рассказал, что на них отображается дневной план соответствующей линии. Для каждого изделия указано запланированное на текущий день количество, а также сколько изделий уже смонтировано. Эта информация также представлена в графической форме – в виде цветных полос, где зеленым цветом показана доля смонтированных изделий от дневного плана, а синим – доля изделий, которые еще предстоит изготовить. Маркер указывает на ту точку, в которой производство должно находиться в данное время согласно графику. Если имеет место отставание от графика, соответствующая часть полосы окрашивается в красный цвет. «Сейчас мы видим, что на линии поверхностного монтажа есть некоторое опережение графика. На экране другого участка видно отставание по части изделий, а по другой части – сильное опережение. Это некритичная ситуация, не требующая каких-либо мер. Такая картина может возникать, например, из-за того, что некоторые изделия еще находятся на конвейере и с точки зрения системы они еще не готовы», – прокомментировал технический директор предприятия.
Подпишитесь на журнал, чтобы прочитать полную версию репортажа.
И не случайно наш визит в компанию «ПромЭнерго», расположенную в г. Зеленодольск, Республика Татарстан, состоялся в рамках нашего участия в конференции «Производство мирового уровня – 2026», на которой обсуждались вопросы создания эффективных и конкурентоспособных производств.
Поверхностный монтаж и то, что ему предшествует
Монтаж компонентов на плату традиционно состоит из двух этапов – поверхностного монтажа и установки и пайки компонентов в отверстия. На производстве «ПромЭнерго» компоненты поступают на линии поверхностного монтажа из интеллектуальной системы ISM UltraFlex 3600, которая не только обеспечивает необходимые климатические условия хранения и защиту компонентов от статического электричества, но и исключает ошибки комплектования, а также позволяет вести учет расхода компонентов.
Линий поверхностного монтажа в компании две. Они несколько отличаются по своей конфигурации, но прежде чем рассказать о составе «традиционного» оборудования линий – предназначенного для нанесения пасты, установки компонентов, пайки оплавлением и контроля, – представители компании обратили наше внимание на самую первую установку, с которой начинается процесс. Это установка лазерной гравировки, которая наносит на каждую плату уникальный QR-код, выдаваемый MES (Manufacturing Execution System – система оперативного управления производством). С этого момента каждая операция, которую проходит плата, учитывается в MES путем считывания данного QR-кода.
«MES создана силами наших сотрудников и интегрирована с системой „Умная линия“ разработки компании „Остек-СМТ“. „Умная линия“ обладает очень полезным функционалом для оценки загруженности и эффективности использования оборудования, а также удобным API, что позволяет нашей MES получать данные о работе линии в реальном времени непосредственно из этой системы», – отметил технический директор ООО «ПромЭнерго» Евгений Макаров.
После нанесения пасты с помощью автоматического принтера в первой линии плата отправляется непосредственно на установку компонентов, а во второй проходит через установку SPI (Solder Paste Inspection – инспекция паяльной пасты). Мы поинтересовались у сотрудников предприятия, с чем связано такое различие в конфигурациях линий. «Некоторые печатные узлы требуют обязательной проверки точности нанесения паяльной пасты. Например, если на плате есть BGA-компонент, то дефект, связанный с неправильной печатью, исправить будет очень сложно. Но многие платы, которые мы собираем, не содержат таких сложных компонентов, и исправить дефект на них большого труда не составляет. Линия, в которой нет установки SPI, была исторически первой, и ее конфигурация разрабатывалась исходя из наших потребностей того времени. А сейчас у нас есть вторая линия, с SPI, на ней мы собираем платы со сложными компонентами, и приобретение установки инспекции нанесения пасты для первой линии экономически нецелесообразно», – ответил начальник участка сборки компании «ПромЭнерго» Ильфат Ахметов.
Кроме того, линии отличаются количеством автоматов установки компонентов. В первой линии их два – это установщики DECAN моделей S2 и S1 компании Hanwha. Автомат DECAN S2 выполняет задачи чип-шутера. Он имеет две установочные головки на независимых порталах с 10 инструментами каждая и позволяет использовать одновременно до 120 питателей из 8-мм лент. «Максимальная производительность этой установки, указанная производителем, составляет 92 тыс. комп. / ч, но реальная его скорость, конечно, меньше. Она сильно зависит от того, насколько оптимально написана программа, в том числе с учетом ограничений, связанных с возможным расположением питателей. Нам на таком установщике удается достичь производительности примерно от 45 до 65 тыс. комп. / ч», – рассказал Ильфат Ахметов.
Автомат, в соответствии с его техническими характеристиками, способен устанавливать миниатюрные чип-компоненты вплоть до 03015М (0,3 × 0,15 мм), однако, по словам начальника участка сборки, в компании с такими компонентами пока работать не приходилось. «Самые малые чип-компоненты, которые используются в наших изделиях, – это 0402, или 1005М, имеющие габариты 1,0 × 0,5 мм, – отметил он. – Но компания развивается, у нас появляются новые изделия, и я надеюсь, что в скором времени нам представится возможность поработать с компонентами меньшего размера. Нам, как производственникам, это очень интересно».
Второй автомат – DECAN S1 – используется для установки сложных компонентов. Его производительность ниже почти вдвое, что обусловлено наличием только одной установочной головки, также с 10 инструментами. Но он обладает стационарной камерой, обеспечивающей коррекцию позиционирования компонентов с учетом смещения при их захвате, что позволяет точно устанавливать сложные корпуса, в том числе с малым шагом выводов, а также такие изделия, как, например, держатели SIM-карт. Размер базы питателей у него такой же, как у DECAN S2, но фактически на нем устанавливается меньшее количество типономиналов, так как сложные компоненты обычно либо упакованы в более широкие ленты, либо подаются из палет, а соответствующие питатели занимают больше места, чем питатели из 8-мм лент.
Вторая линия содержит на один установщик больше: в ней работают два чип-шутера DECAN S2 и один автомат DECAN S1. «Сейчас у нас реализуется проект по модернизации первой линии, – рассказал Ильфат Ахметов. – Мы закупаем еще один установщик DECAN S2, что позволит нам выровнять две линии по производительности».
Кроме того, автоматы в первой линии не позволяют использовать подкатные тележки с питателями. Как рассказали нам представители предприятия, по предложению специалистов «Остек-СМТ» в рамках упомянутого проекта планируется также модернизация существующих установщиков первой линии для обеспечения возможности использования подкатных тележек, что значительно ускорит ее переналадку.
Отвечая на наш вопрос об установке разъемов для поверхностного монтажа, представители компании отметили следующий факт. Как известно, ведущие производители разъемов для возможности их захвата вакуумным инструментом используют съемные заглушки. Однако китайские производители решают эту задачу более экономичным способом: вместо пластиковых заглушек на разъемы клеятся наклейки, что также позволяет автомату достаточно надежно захватывать данные компоненты.
После установки компонентов платы поступают в конвейерную конвекционную печь. На предприятии используется свинцовая безотмывочная паяльная паста «Солиус Н1» производства компании «Остек-Интегра», входящей в Группу компаний Остек. «Раньше мы паяли бессвинцовой пастой, но одному из заказчиков потребовалось применение свинцового припоя, и мы перешли на этот процесс для унификации, потому что требований применять именно бессвинцовую технологию для других изделий пока не возникало, – пояснил Ильфат Ахметов. – Но мы в любой момент готовы перейти на бессвинцовую пасту, если возникнет необходимость. У нас есть такой опыт, а переналадка линии поверхностного монтажа на эту технологию, в отличие от селективной пайки или пайки волной припоя, совсем несложная».
После пайки собранные печатные узлы проходят автоматическую оптическую инспекцию. Данные об изделиях с установки АОИ передаются в MES предприятия посредством системы «Умная линия». «Нам повезло, что у нас была „Умная линия“ от „Остек-СМТ“, – сказал ведущий программист C# ООО «ДАФ» Ибрагим Мухтаров. – Она позволила легко интегрировать с ней нашу MES. Система знала, какая плата на каком этапе сборки сейчас находится, и нам оставалось только запросить у нее эту информацию. Таким образом, наша MES получает данные о том, какие изделия прошли линию, в режиме реального времени. Кроме того, с помощью ПО АОИ и средств „Умной линии“ мы получаем информацию об отправке печатных узлов в ремонт. Все эти данные аккумулируются в MES, и благодаря этому мы можем оперативно реагировать на нештатные ситуации».
То, что данные о работе линии доступны в реальном времени, мы смогли увидеть своими глазами. Когда мы проходили по этому участку, Евгений Макаров обратил наше внимание на экраны, расположенные над проходами, и рассказал, что на них отображается дневной план соответствующей линии. Для каждого изделия указано запланированное на текущий день количество, а также сколько изделий уже смонтировано. Эта информация также представлена в графической форме – в виде цветных полос, где зеленым цветом показана доля смонтированных изделий от дневного плана, а синим – доля изделий, которые еще предстоит изготовить. Маркер указывает на ту точку, в которой производство должно находиться в данное время согласно графику. Если имеет место отставание от графика, соответствующая часть полосы окрашивается в красный цвет. «Сейчас мы видим, что на линии поверхностного монтажа есть некоторое опережение графика. На экране другого участка видно отставание по части изделий, а по другой части – сильное опережение. Это некритичная ситуация, не требующая каких-либо мер. Такая картина может возникать, например, из-за того, что некоторые изделия еще находятся на конвейере и с точки зрения системы они еще не готовы», – прокомментировал технический директор предприятия.
Подпишитесь на журнал, чтобы прочитать полную версию репортажа.
Комментарии читателей
